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找技术 >转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
该项目主要应用于冶金行业员工在岗培训、炼钢技术拓展、职业技能鉴定及高校、高职校的冶金专业培训;提供了一套转炉虚拟炼钢的仿真平台及成套技术。该技术将转炉冶炼的控制模型、工艺模型和数学模型与自动化相结合,利用工控软件平台建立设备虚拟仿真器仿真真实设备的运行状态及工作特性,然后对所有设备的运行参数和模型的条件进行连锁,最终实现多模式、可操控、多数据交换的转炉虚拟炼钢;平台的操控界面与现场高度一致,且具有大量冶金操作控制模型、工艺模型和数学模型做后台支撑,仿真结果与真实冶炼进程和趋势一致,实现了真正意义上虚拟炼钢。通过该技术可以模拟和再现真实的转炉炼钢进程,为炼钢技术人员提升工艺操作水平,预判工艺效果提供手段。主要创新成果概括如下:(1)集成了操控模型、工艺模型和人机交互技术,开发出转炉炼钢教学培训仿真平台,实现了转炉炼钢全过程虚拟化、可视化。(2)具有模块化集成特点,可适用于不同条件下的转炉炼钢操作培训、考核要求。(3)涵盖了与转炉相关联的所有主体设备及运行参数和功能原理,可以用作可视化的教学平台,为高校培养高水平实践型冶金工程人才提供保障;(4)可以模拟不同钢种、不同工艺情况下的炼钢流程,再现真实的冶炼工艺,为炼钢新工艺的探索和设计提供预判;项目开展以来共培养博士研究生5名,硕士研究生12名,发表论文50余篇,出版专著4部,共计178万余字,开发转炉炼钢生产仿真实训软件系统1套,并在十余所高校,高职校成功应用,申请计算机软件著作登记1项,计算机软件产品登记1项。2014年1月中国金属学会在组织专家对北京科技大学“转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新”项目成果进行了评价,专家委员会听取了技术研究报告、应用报告、经济效益报告与查新报告,经专家质询和讨论,一致认为该项目成果达到国际先进水平。该成果已与北京金恒博远冶金技术有限公司联合推广,2013年为企业新增产值971.98万元,利税256万,并应用于:北京科技大学,安徽工业大学,内蒙古科技大学,首钢技师学院、包头钢铁职业技术学院、内蒙古机电职业技术学院、河北工业职业技术学院等十余所高校和高职校,平均每年服务冶金专业学生超过3000人次,培养和输送冶金专业人才超过1000人次;中国金属学会采用该平台2013年9月成功举办了首届全国转炉模拟炼钢比赛,包括来自企业、高校、高职校的23家单位参与了比赛取得良好的效果。
二氧化碳在炼钢流程的应用
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
针对钢铁工业CO2排放量大的问题以及少(无)烟尘、深度脱磷、脱氮、控氧的绿色洁净炼钢的发展方向,2004年研发团队提出将CO2作为资源循环应用于炼钢过程,同时利用CO2的高温特性解决现有冶金工艺存在的问题。经过根据十余年的研究发现,CO2是弱氧化性气体,在炼钢温度下与碳、硅、锰等元素可发生氧化反应,并伴随吸热或微放热效应,具有以下冶金功能:(1)利用CO2参与炼钢反应的吸热效应,可将2700-3000°C的顶吹氧气射流高温火点区降低至铁的沸点(2750C)以下,减少了铁的蒸发量;(2)转炉炼钢前期硅、锰等元素的氧化使熔池迅速升温,难以满足低温高效脱磷的热力学条件,可通过喷吹CO2控制熔池升温速率,延长低温脱磷时间,解决了长期困扰炼钢的脱磷不稳定、深脱磷难等问题;(3)与纯氧喷吹相比,CO2与钢中各元素反应均生成CO,能够强化熔池搅拌,改善渣钢反应动力学条件,减少终点钢液过氧化,生产低氮/低磷/低氧钢种;(4)利用炼钢底吹CO2的冷却效应,发明了CO2控制“蘑菇头”生长与消除的动态平衡方法,可有效延长炼钢底吹元件寿命。在充分掌握CO2高温弱氧化、强搅拌及冷却效应等冶金反应特性的基础上,研发团队提出在炼钢生产中采用CO2代替部分顶吹02、底吹CO2代替全部N2/Ar进行CO2-O2混合喷吹炼钢的工艺流程(见附件1工艺路线图),发明了具有自主知识产权的炼钢喷吹CO2降尘、高效脱磷、脱氮/控氧及长寿底吹等系列技术,并完成了工业示范应用。成熟程度及推广应用情况:所处研究阶段:成熟技术和产品。推广应用情况:目前相关技术已成功在首钢京唐300t转炉完成工业示范(见附件2技术原理及实施效果),与鞍钢集团就“二氧化碳资源化应用技术项目”签订战略合作协议,推广应用于天津天管、西宁特钢电弧炉炼钢流程,取得良好经济和社会效益。市场分析:本技术成果主要应用在钢铁冶金炼钢领域,包括转炉炼钢、电弧炉炼钢、LF/VD/VOD/RH精炼、连铸保护气、轧钢加热炉等。投资估算和经济效益分析:本技术投资规模约1000~5000万元,预期成本降低5元/吨钢以上(见附件3经济效益测算表),且显著提高钢材洁净度,产品附加值明显提升,社会效益显著。成果亮点:1、2018年中国金属学会组织召开了关于“二氧化碳在炼钢的资源化应用技术”的科技成果评价会,与会专家一致认为本技术发明首次提出将CO2作为资源应用于炼钢的方法,是一举两得的节能减排环保新技术,属国际首创,成果总体达到国际领先水平;2、研发团队拥有该技术完整知识产权,获发明专利授权20余项,团队可根据不同的冶炼工况,制定可行性研究方案,整体设计CO2回收及应用的工艺路线,配套提供转炉CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术核心装备及冶炼模型,提供技术支撑及相关专利实施许可等服务;3、国家正着手出台《碳排放权交易管理暂行条例》,加强对温室气体排放的控制和管理,推进生态文明建设,本技术被认为是适合我国钢铁生产实际的低碳工艺技术(《中国冶金报》2018年11月14日2版),可有效降低企业吨钢CO2排放量。
炼钢转炉氧枪自动刮渣器
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
成果简介氧枪是转炉炼钢工艺的关键设备,氧枪粘渣一直是转炉炼钢生产普遍存在和难于解决的问题。而目前工程中采用的人工清理方法,其有效性和安全性都难以满足使用要求,严重制约了正常生产的进行及各项经济技术指标的提高。因此, 高效可靠的转炉氧枪自动除渣装置,对于加快转炉炼钢的生产节奏、提高炼钢产量和生产效率,增加企业经济效益,保证氧枪设备安全可靠运行、延长氧枪使用寿命、减轻作业工人劳动强度等各个方面都具有重要意义。 成熟程度和所需建设条件本项成果通过对氧枪粘渣形成机理进行深入研究,对氧枪粘渣产生特性、规律和相关影响因素进行详细分析,提出了悬臂式的转炉氧枪自动除渣装置设计解决方案。在此基础上,以炼钢转炉为对象,采用机电一体化技术,并通过现场参数测试、仿真分析、模型试验以及工业性试验相结合的方法,研制和开发了符合实际使用要求的具有保护功能的氧枪自动除渣装置。工业现场运行使用结果表明,该项技术可明显地改善氧枪清渣效果,减少清枪停炉时间,提高生产效率。 技术指标节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。按照目前人工清枪的时间是:基本是每个转炉每班清理 1 次氧枪,每次清枪时间在 20~30 分钟。每座转炉每天清枪耗费的时间是:20×3=60 分钟以上。如果其中至少 40%作为有效生产时间,按照冶炼周期 40 分钟计算,每天可多生产 0.5 炉钢。每年可增加产能 1.5 万吨以上。 市场分析和应用前景目前,但是国内外冶金行业对于氧枪自动除渣技术问题的研究开展甚少,比较成熟的研究成果和实用可靠的产品装置还未见相关报道和应用,某些研制开发的自动除渣装置因使用效果不理想而难以应用,国内很多大型炼钢企业都只能采用人工清渣手段解决氧枪粘渣问题。因此,本项技术成果在国内具有广泛的市场前景和良好的应用推广价值。 社会经济效益分析(1) 实现自动除渣代替人工除渣,极大地降低工人的劳动强度,提高炼钢生产安全系数;(2) 有效地保护氧枪和氮封装置,延长其使用寿命。人工清枪(用煤氧枪切割清理)容易导致氧枪出现凹坑的情况,统计寿命在 5000 炉左右。目前两座转炉每年消耗 4 支氧枪左右(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。使用氧枪除渣器之后,氧枪的寿命至少可以达到 8000 炉以上,每年可以节约 1-2 支氧枪(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。每年可节约氧枪费用 50 万元以上。(3) 节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。每年可增加产能 1.5 万吨以上,按照吨钢净利润 200 元计算,每座转炉可至少产生直接效益 300 万元。 合作方式合作开发、受托开发
低钒铁水提钒工艺技术研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
低钒铁水提钒工艺技术研究 项目的主要内容有“低钒铁水双联提钒工艺模式的建立,高钙、高磷、高硅、低品位钒渣水法提钒工艺研究,低钒铁水提钒工艺的经济性评估”等三方面。研究采用提钒和炼钢两条技术路线,解决攀成钢低钒铁水提钒问题。攀成钢高炉配加攀精矿后,铁水[V]达0.15%~0.20%。按攀成钢年产铁水150万t计算,若不进行提钒,钒流失将达2000t以上。因此,为了综合利用铁水中有价元素-钒,通过理论分析,结合攀钢提钒经验,在攀成钢开展了典型探索性试验、工业扩大试验和产业化推广应用试验,突破了低钒铁水提钒,低碳半钢炼钢单渣脱磷和温度补偿,以及高钙、高磷、低品位钒渣水法提钒技术难题,形成系统化低钒铁水提钒成套技术,为低钒铁水钒资源有效利用提供了强力技术支撑。该项目技术研究达到了预期效果。 2007年,在铁水[V]≤0。20%条件下,半钢[C]达3.23%,[V]0.036%;钒渣V_2O_5为6。71%;钒氧化率76%,钒回收率62.78%;水法提钒的总钒收率62.48%,钒渣单耗为16.01t标渣/tV_2O_5,生产出符合国标的V_2O_5产品。另外,采用半钢炼钢工艺,实施单渣法脱磷和碳化硅提钒进行温度补偿,生产了钢水质量完全符合要求的合格连铸钢水;炼钢转炉炉内脱磷率达90%。2008年4月,低钒铁水提钒技术在攀成钢实现了产业化,开创了攀成钢提钒的历史。试生产取得了较好的冶金效果,半钢[C]3.4%,[V]0.029%;钒渣品位10.72%;炼钢转炉炉内脱磷率达87%。 该项目的创新点主要包括:①打通了低钒铁水提钒工艺,形成了系统化低钒铁水提钒成套技术,生产出合格连铸钢水和成品V_2O_5产品。②单渣法造渣脱磷工艺,使转炉炼钢过程[P]由半钢的0.135%脱至终点钢水的0.016%。③掌握了国内外都未实现的高钙、高磷、高硅钒比、低品位钒渣制取V_2O_5的技术和工艺参数。资料查新表明,该项目的技术水平也达到国内外先进水平,其中,半钢[V]和金属收得率技术指标达到世界领先水平。在项目研究期间,取得发明专利2项,发表论文1篇。本技术可在国内外拥有低钒铁水的企业全面推广应用,综合利用其中的有价元素-钒。本技术已完全成熟,绝对安全可靠。
含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目针对采用含钒铁水直接进入炼钢转炉进行冶炼的企业,开发了含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究,开发出了适合钒铁铁水冶炼和钒资源回收的冶炼新技术。 通过对转炉进行不同冶炼期功能细分和炉渣分阶段回收,解决了含钒铁水直接炼钢过程造渣困难、炉渣渣态恶化、脱磷效果不理想、钒全损失的问题。转炉初渣的钒品位从5.53%提高到了11.32%,平均回收量由1.43t/炉提高到2.07t/炉,实现了钒的有效回收。并通过对“转炉脱磷提钒-初渣回收+炼钢”的耦合新工艺进行不断优化,一次造渣时脱磷率平均达到了81.22%,钒的氧化率达到了89.65%,二次造渣后钢水磷含量可以控制在0.010%以下。
一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法,其工艺为:炼钢转炉装入提钒半钢、废钢、镍板和铜板;废钢加入量控制在6~8%;所述提钒半钢中Si+Ti+Mn≤0.10wt%、C 3.40~3.90wt%,温度为1350~1400℃。本方法基于半钢中硅加钛与锰含量为痕迹,转炉炼钢通过降低入炉废钢比、炉渣碱度、造渣料加入量,控制吹炼过程枪位与氧气流量,提高终点出钢温度,出钢完毕适量下渣等,达到半钢冶炼耐候钢终点钢水高磷的目的。本方法中含钒铁水含有宝贵的钒资源,经脱硫、提钒后,为冶炼高磷耐候钢创造了少渣、少组元渣系、脱碳保磷的良好条件;通过炼钢技术控制,利用含钒铁水自身元素资源,达到耐候钢P含量要求,降低了磷铁合金的使用,有效降低了合金成本和提升炼钢经济指标。
一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明涉及一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法,属于冶金技术领域。技术方案是:使用含钒钛铁水作为原料,在转炉炼钢工序采取铁水提钒预处理工艺,制备两部分半钢一部分半钢用于转炉炼钢,称之为炼钢半钢;一部分半钢用于对炼钢转炉生产的钢水增碳,称之为增碳半钢;转炉冶炼终点取低拉碳法出钢,在合金化过程中少增碳或不增碳,在出钢结束后根据钢水碳含量向钢水中兑入一定量增碳半钢增碳,使钢水碳成分达到合格,解决增碳剂增碳钢中碳元素分布不均、钒元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的问题。通过使用增碳半钢兑入钢液增碳的同时,增碳半钢未经过转炉冶炼直接成为合格钢液,这个过程直接节约了在转炉冶炼的熔炼成本。
一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构,它包括轴体和轴承,轴承以轴体竖直中线为中心对称套设在轴体上,所述轴承包括普通带座轴承和滑动带座轴承,滑动带座轴承设置在普通带座轴承外,普通带座轴承的轴承座外设置有轴承固定板与其垂直连接,滑动带座轴承固定在轴承固定板上;所述轴体的中间设置有加强筋,轴体的两端设有滚花。本实用新型结构简单,不仅使传动轴的强度和刚性得到加强,也延长了传动轴的备件更换时间,增加了传动轴的使用寿命,降低了传动轴的维护难度,降低了工人的维修工作量,其运行状态完全受控,效果显著。
一种钒钛炼钢用冷床输入辊道
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用冷床输入辊道,它包括与电机配合安装的输送辊本体,与输送辊本体配合安装的裙板,以及与裙板配合安装的导板和盖板,所述盖板一端搭设在裙板顶端,另一端通过螺栓固定在导板上;所述盖板上设置有数个散热孔;所述盖板的长度为4500mm;所述输送辊本体上套设固定有耐磨辊环镶套。本实用新型结构简单,可以避免飞钢事故的发生,提高了生产效率和产品的成材率,同时提高了盖板和输送辊的使用寿命,减轻了工人的维护劳动强度,降低了备件消耗和维修费用,节约了输入辊道因维护更换辊子和盖板影响生产的时间,提高了生产效率。
攀钢钒含铁二次资源综合利用研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业,制造业
技术简介
项目简介:该项目成功研究利用高炉瓦斯泥的两种工艺生产方法:其一为造球火法提锌工艺,采用回转窑焙烧的方式,得出了焦粉加入量、焙烧温度、时间等工艺参数。其二为氨法浸出生产纳米级氧化锌工艺,瓦斯泥通过球磨、氨浸、净化、蒸氨、煅烧等工序,可浸出纳米级氧化锌。两种方法结合,实现了对炼铁高炉瓦斯泥的高效利用,综合技术达到了国内先进水平。用炼钢地下料仓除尘灰生产的转炉用终渣调整剂,可使炼钢转炉终渣TFe平均降低0.81%,节约了炼钢钢铁料消耗,降低了炼钢成本;利用炼钢污泥生产转炉用WN型造渣剂,可改善炼钢造渣工艺,减少转炉喷溅;通过用铁水罐除尘灰、氧化铁皮生产提钒冷固球,降低冷固球的生产成本。国家授权专利5项。该成果的实施,每年可处理含铁二次资源约30万吨,经济效益显著。同时减轻了环保压力,具有较大的环保和社会效益。
找到105项技术成果数据。
找技术 >转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
该项目主要应用于冶金行业员工在岗培训、炼钢技术拓展、职业技能鉴定及高校、高职校的冶金专业培训;提供了一套转炉虚拟炼钢的仿真平台及成套技术。该技术将转炉冶炼的控制模型、工艺模型和数学模型与自动化相结合,利用工控软件平台建立设备虚拟仿真器仿真真实设备的运行状态及工作特性,然后对所有设备的运行参数和模型的条件进行连锁,最终实现多模式、可操控、多数据交换的转炉虚拟炼钢;平台的操控界面与现场高度一致,且具有大量冶金操作控制模型、工艺模型和数学模型做后台支撑,仿真结果与真实冶炼进程和趋势一致,实现了真正意义上虚拟炼钢。通过该技术可以模拟和再现真实的转炉炼钢进程,为炼钢技术人员提升工艺操作水平,预判工艺效果提供手段。主要创新成果概括如下:(1)集成了操控模型、工艺模型和人机交互技术,开发出转炉炼钢教学培训仿真平台,实现了转炉炼钢全过程虚拟化、可视化。(2)具有模块化集成特点,可适用于不同条件下的转炉炼钢操作培训、考核要求。(3)涵盖了与转炉相关联的所有主体设备及运行参数和功能原理,可以用作可视化的教学平台,为高校培养高水平实践型冶金工程人才提供保障;(4)可以模拟不同钢种、不同工艺情况下的炼钢流程,再现真实的冶炼工艺,为炼钢新工艺的探索和设计提供预判;项目开展以来共培养博士研究生5名,硕士研究生12名,发表论文50余篇,出版专著4部,共计178万余字,开发转炉炼钢生产仿真实训软件系统1套,并在十余所高校,高职校成功应用,申请计算机软件著作登记1项,计算机软件产品登记1项。2014年1月中国金属学会在组织专家对北京科技大学“转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新”项目成果进行了评价,专家委员会听取了技术研究报告、应用报告、经济效益报告与查新报告,经专家质询和讨论,一致认为该项目成果达到国际先进水平。该成果已与北京金恒博远冶金技术有限公司联合推广,2013年为企业新增产值971.98万元,利税256万,并应用于:北京科技大学,安徽工业大学,内蒙古科技大学,首钢技师学院、包头钢铁职业技术学院、内蒙古机电职业技术学院、河北工业职业技术学院等十余所高校和高职校,平均每年服务冶金专业学生超过3000人次,培养和输送冶金专业人才超过1000人次;中国金属学会采用该平台2013年9月成功举办了首届全国转炉模拟炼钢比赛,包括来自企业、高校、高职校的23家单位参与了比赛取得良好的效果。
二氧化碳在炼钢流程的应用
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
针对钢铁工业CO2排放量大的问题以及少(无)烟尘、深度脱磷、脱氮、控氧的绿色洁净炼钢的发展方向,2004年研发团队提出将CO2作为资源循环应用于炼钢过程,同时利用CO2的高温特性解决现有冶金工艺存在的问题。经过根据十余年的研究发现,CO2是弱氧化性气体,在炼钢温度下与碳、硅、锰等元素可发生氧化反应,并伴随吸热或微放热效应,具有以下冶金功能:(1)利用CO2参与炼钢反应的吸热效应,可将2700-3000°C的顶吹氧气射流高温火点区降低至铁的沸点(2750C)以下,减少了铁的蒸发量;(2)转炉炼钢前期硅、锰等元素的氧化使熔池迅速升温,难以满足低温高效脱磷的热力学条件,可通过喷吹CO2控制熔池升温速率,延长低温脱磷时间,解决了长期困扰炼钢的脱磷不稳定、深脱磷难等问题;(3)与纯氧喷吹相比,CO2与钢中各元素反应均生成CO,能够强化熔池搅拌,改善渣钢反应动力学条件,减少终点钢液过氧化,生产低氮/低磷/低氧钢种;(4)利用炼钢底吹CO2的冷却效应,发明了CO2控制“蘑菇头”生长与消除的动态平衡方法,可有效延长炼钢底吹元件寿命。在充分掌握CO2高温弱氧化、强搅拌及冷却效应等冶金反应特性的基础上,研发团队提出在炼钢生产中采用CO2代替部分顶吹02、底吹CO2代替全部N2/Ar进行CO2-O2混合喷吹炼钢的工艺流程(见附件1工艺路线图),发明了具有自主知识产权的炼钢喷吹CO2降尘、高效脱磷、脱氮/控氧及长寿底吹等系列技术,并完成了工业示范应用。成熟程度及推广应用情况:所处研究阶段:成熟技术和产品。推广应用情况:目前相关技术已成功在首钢京唐300t转炉完成工业示范(见附件2技术原理及实施效果),与鞍钢集团就“二氧化碳资源化应用技术项目”签订战略合作协议,推广应用于天津天管、西宁特钢电弧炉炼钢流程,取得良好经济和社会效益。市场分析:本技术成果主要应用在钢铁冶金炼钢领域,包括转炉炼钢、电弧炉炼钢、LF/VD/VOD/RH精炼、连铸保护气、轧钢加热炉等。投资估算和经济效益分析:本技术投资规模约1000~5000万元,预期成本降低5元/吨钢以上(见附件3经济效益测算表),且显著提高钢材洁净度,产品附加值明显提升,社会效益显著。成果亮点:1、2018年中国金属学会组织召开了关于“二氧化碳在炼钢的资源化应用技术”的科技成果评价会,与会专家一致认为本技术发明首次提出将CO2作为资源应用于炼钢的方法,是一举两得的节能减排环保新技术,属国际首创,成果总体达到国际领先水平;2、研发团队拥有该技术完整知识产权,获发明专利授权20余项,团队可根据不同的冶炼工况,制定可行性研究方案,整体设计CO2回收及应用的工艺路线,配套提供转炉CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术核心装备及冶炼模型,提供技术支撑及相关专利实施许可等服务;3、国家正着手出台《碳排放权交易管理暂行条例》,加强对温室气体排放的控制和管理,推进生态文明建设,本技术被认为是适合我国钢铁生产实际的低碳工艺技术(《中国冶金报》2018年11月14日2版),可有效降低企业吨钢CO2排放量。
炼钢转炉氧枪自动刮渣器
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
成果简介氧枪是转炉炼钢工艺的关键设备,氧枪粘渣一直是转炉炼钢生产普遍存在和难于解决的问题。而目前工程中采用的人工清理方法,其有效性和安全性都难以满足使用要求,严重制约了正常生产的进行及各项经济技术指标的提高。因此, 高效可靠的转炉氧枪自动除渣装置,对于加快转炉炼钢的生产节奏、提高炼钢产量和生产效率,增加企业经济效益,保证氧枪设备安全可靠运行、延长氧枪使用寿命、减轻作业工人劳动强度等各个方面都具有重要意义。 成熟程度和所需建设条件本项成果通过对氧枪粘渣形成机理进行深入研究,对氧枪粘渣产生特性、规律和相关影响因素进行详细分析,提出了悬臂式的转炉氧枪自动除渣装置设计解决方案。在此基础上,以炼钢转炉为对象,采用机电一体化技术,并通过现场参数测试、仿真分析、模型试验以及工业性试验相结合的方法,研制和开发了符合实际使用要求的具有保护功能的氧枪自动除渣装置。工业现场运行使用结果表明,该项技术可明显地改善氧枪清渣效果,减少清枪停炉时间,提高生产效率。 技术指标节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。按照目前人工清枪的时间是:基本是每个转炉每班清理 1 次氧枪,每次清枪时间在 20~30 分钟。每座转炉每天清枪耗费的时间是:20×3=60 分钟以上。如果其中至少 40%作为有效生产时间,按照冶炼周期 40 分钟计算,每天可多生产 0.5 炉钢。每年可增加产能 1.5 万吨以上。 市场分析和应用前景目前,但是国内外冶金行业对于氧枪自动除渣技术问题的研究开展甚少,比较成熟的研究成果和实用可靠的产品装置还未见相关报道和应用,某些研制开发的自动除渣装置因使用效果不理想而难以应用,国内很多大型炼钢企业都只能采用人工清渣手段解决氧枪粘渣问题。因此,本项技术成果在国内具有广泛的市场前景和良好的应用推广价值。 社会经济效益分析(1) 实现自动除渣代替人工除渣,极大地降低工人的劳动强度,提高炼钢生产安全系数;(2) 有效地保护氧枪和氮封装置,延长其使用寿命。人工清枪(用煤氧枪切割清理)容易导致氧枪出现凹坑的情况,统计寿命在 5000 炉左右。目前两座转炉每年消耗 4 支氧枪左右(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。使用氧枪除渣器之后,氧枪的寿命至少可以达到 8000 炉以上,每年可以节约 1-2 支氧枪(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。每年可节约氧枪费用 50 万元以上。(3) 节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。每年可增加产能 1.5 万吨以上,按照吨钢净利润 200 元计算,每座转炉可至少产生直接效益 300 万元。 合作方式合作开发、受托开发
低钒铁水提钒工艺技术研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
低钒铁水提钒工艺技术研究 项目的主要内容有“低钒铁水双联提钒工艺模式的建立,高钙、高磷、高硅、低品位钒渣水法提钒工艺研究,低钒铁水提钒工艺的经济性评估”等三方面。研究采用提钒和炼钢两条技术路线,解决攀成钢低钒铁水提钒问题。攀成钢高炉配加攀精矿后,铁水[V]达0.15%~0.20%。按攀成钢年产铁水150万t计算,若不进行提钒,钒流失将达2000t以上。因此,为了综合利用铁水中有价元素-钒,通过理论分析,结合攀钢提钒经验,在攀成钢开展了典型探索性试验、工业扩大试验和产业化推广应用试验,突破了低钒铁水提钒,低碳半钢炼钢单渣脱磷和温度补偿,以及高钙、高磷、低品位钒渣水法提钒技术难题,形成系统化低钒铁水提钒成套技术,为低钒铁水钒资源有效利用提供了强力技术支撑。该项目技术研究达到了预期效果。 2007年,在铁水[V]≤0。20%条件下,半钢[C]达3.23%,[V]0.036%;钒渣V_2O_5为6。71%;钒氧化率76%,钒回收率62.78%;水法提钒的总钒收率62.48%,钒渣单耗为16.01t标渣/tV_2O_5,生产出符合国标的V_2O_5产品。另外,采用半钢炼钢工艺,实施单渣法脱磷和碳化硅提钒进行温度补偿,生产了钢水质量完全符合要求的合格连铸钢水;炼钢转炉炉内脱磷率达90%。2008年4月,低钒铁水提钒技术在攀成钢实现了产业化,开创了攀成钢提钒的历史。试生产取得了较好的冶金效果,半钢[C]3.4%,[V]0.029%;钒渣品位10.72%;炼钢转炉炉内脱磷率达87%。 该项目的创新点主要包括:①打通了低钒铁水提钒工艺,形成了系统化低钒铁水提钒成套技术,生产出合格连铸钢水和成品V_2O_5产品。②单渣法造渣脱磷工艺,使转炉炼钢过程[P]由半钢的0.135%脱至终点钢水的0.016%。③掌握了国内外都未实现的高钙、高磷、高硅钒比、低品位钒渣制取V_2O_5的技术和工艺参数。资料查新表明,该项目的技术水平也达到国内外先进水平,其中,半钢[V]和金属收得率技术指标达到世界领先水平。在项目研究期间,取得发明专利2项,发表论文1篇。本技术可在国内外拥有低钒铁水的企业全面推广应用,综合利用其中的有价元素-钒。本技术已完全成熟,绝对安全可靠。
含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目针对采用含钒铁水直接进入炼钢转炉进行冶炼的企业,开发了含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究,开发出了适合钒铁铁水冶炼和钒资源回收的冶炼新技术。 通过对转炉进行不同冶炼期功能细分和炉渣分阶段回收,解决了含钒铁水直接炼钢过程造渣困难、炉渣渣态恶化、脱磷效果不理想、钒全损失的问题。转炉初渣的钒品位从5.53%提高到了11.32%,平均回收量由1.43t/炉提高到2.07t/炉,实现了钒的有效回收。并通过对“转炉脱磷提钒-初渣回收+炼钢”的耦合新工艺进行不断优化,一次造渣时脱磷率平均达到了81.22%,钒的氧化率达到了89.65%,二次造渣后钢水磷含量可以控制在0.010%以下。
一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法,其工艺为:炼钢转炉装入提钒半钢、废钢、镍板和铜板;废钢加入量控制在6~8%;所述提钒半钢中Si+Ti+Mn≤0.10wt%、C 3.40~3.90wt%,温度为1350~1400℃。本方法基于半钢中硅加钛与锰含量为痕迹,转炉炼钢通过降低入炉废钢比、炉渣碱度、造渣料加入量,控制吹炼过程枪位与氧气流量,提高终点出钢温度,出钢完毕适量下渣等,达到半钢冶炼耐候钢终点钢水高磷的目的。本方法中含钒铁水含有宝贵的钒资源,经脱硫、提钒后,为冶炼高磷耐候钢创造了少渣、少组元渣系、脱碳保磷的良好条件;通过炼钢技术控制,利用含钒铁水自身元素资源,达到耐候钢P含量要求,降低了磷铁合金的使用,有效降低了合金成本和提升炼钢经济指标。
一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明涉及一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法,属于冶金技术领域。技术方案是:使用含钒钛铁水作为原料,在转炉炼钢工序采取铁水提钒预处理工艺,制备两部分半钢一部分半钢用于转炉炼钢,称之为炼钢半钢;一部分半钢用于对炼钢转炉生产的钢水增碳,称之为增碳半钢;转炉冶炼终点取低拉碳法出钢,在合金化过程中少增碳或不增碳,在出钢结束后根据钢水碳含量向钢水中兑入一定量增碳半钢增碳,使钢水碳成分达到合格,解决增碳剂增碳钢中碳元素分布不均、钒元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的问题。通过使用增碳半钢兑入钢液增碳的同时,增碳半钢未经过转炉冶炼直接成为合格钢液,这个过程直接节约了在转炉冶炼的熔炼成本。
一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构,它包括轴体和轴承,轴承以轴体竖直中线为中心对称套设在轴体上,所述轴承包括普通带座轴承和滑动带座轴承,滑动带座轴承设置在普通带座轴承外,普通带座轴承的轴承座外设置有轴承固定板与其垂直连接,滑动带座轴承固定在轴承固定板上;所述轴体的中间设置有加强筋,轴体的两端设有滚花。本实用新型结构简单,不仅使传动轴的强度和刚性得到加强,也延长了传动轴的备件更换时间,增加了传动轴的使用寿命,降低了传动轴的维护难度,降低了工人的维修工作量,其运行状态完全受控,效果显著。
一种钒钛炼钢用冷床输入辊道
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用冷床输入辊道,它包括与电机配合安装的输送辊本体,与输送辊本体配合安装的裙板,以及与裙板配合安装的导板和盖板,所述盖板一端搭设在裙板顶端,另一端通过螺栓固定在导板上;所述盖板上设置有数个散热孔;所述盖板的长度为4500mm;所述输送辊本体上套设固定有耐磨辊环镶套。本实用新型结构简单,可以避免飞钢事故的发生,提高了生产效率和产品的成材率,同时提高了盖板和输送辊的使用寿命,减轻了工人的维护劳动强度,降低了备件消耗和维修费用,节约了输入辊道因维护更换辊子和盖板影响生产的时间,提高了生产效率。
攀钢钒含铁二次资源综合利用研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业,制造业
技术简介
项目简介:该项目成功研究利用高炉瓦斯泥的两种工艺生产方法:其一为造球火法提锌工艺,采用回转窑焙烧的方式,得出了焦粉加入量、焙烧温度、时间等工艺参数。其二为氨法浸出生产纳米级氧化锌工艺,瓦斯泥通过球磨、氨浸、净化、蒸氨、煅烧等工序,可浸出纳米级氧化锌。两种方法结合,实现了对炼铁高炉瓦斯泥的高效利用,综合技术达到了国内先进水平。用炼钢地下料仓除尘灰生产的转炉用终渣调整剂,可使炼钢转炉终渣TFe平均降低0.81%,节约了炼钢钢铁料消耗,降低了炼钢成本;利用炼钢污泥生产转炉用WN型造渣剂,可改善炼钢造渣工艺,减少转炉喷溅;通过用铁水罐除尘灰、氧化铁皮生产提钒冷固球,降低冷固球的生产成本。国家授权专利5项。该成果的实施,每年可处理含铁二次资源约30万吨,经济效益显著。同时减轻了环保压力,具有较大的环保和社会效益。
找到105项技术成果数据。
找技术 >转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
该项目主要应用于冶金行业员工在岗培训、炼钢技术拓展、职业技能鉴定及高校、高职校的冶金专业培训;提供了一套转炉虚拟炼钢的仿真平台及成套技术。该技术将转炉冶炼的控制模型、工艺模型和数学模型与自动化相结合,利用工控软件平台建立设备虚拟仿真器仿真真实设备的运行状态及工作特性,然后对所有设备的运行参数和模型的条件进行连锁,最终实现多模式、可操控、多数据交换的转炉虚拟炼钢;平台的操控界面与现场高度一致,且具有大量冶金操作控制模型、工艺模型和数学模型做后台支撑,仿真结果与真实冶炼进程和趋势一致,实现了真正意义上虚拟炼钢。通过该技术可以模拟和再现真实的转炉炼钢进程,为炼钢技术人员提升工艺操作水平,预判工艺效果提供手段。主要创新成果概括如下:(1)集成了操控模型、工艺模型和人机交互技术,开发出转炉炼钢教学培训仿真平台,实现了转炉炼钢全过程虚拟化、可视化。(2)具有模块化集成特点,可适用于不同条件下的转炉炼钢操作培训、考核要求。(3)涵盖了与转炉相关联的所有主体设备及运行参数和功能原理,可以用作可视化的教学平台,为高校培养高水平实践型冶金工程人才提供保障;(4)可以模拟不同钢种、不同工艺情况下的炼钢流程,再现真实的冶炼工艺,为炼钢新工艺的探索和设计提供预判;项目开展以来共培养博士研究生5名,硕士研究生12名,发表论文50余篇,出版专著4部,共计178万余字,开发转炉炼钢生产仿真实训软件系统1套,并在十余所高校,高职校成功应用,申请计算机软件著作登记1项,计算机软件产品登记1项。2014年1月中国金属学会在组织专家对北京科技大学“转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新”项目成果进行了评价,专家委员会听取了技术研究报告、应用报告、经济效益报告与查新报告,经专家质询和讨论,一致认为该项目成果达到国际先进水平。该成果已与北京金恒博远冶金技术有限公司联合推广,2013年为企业新增产值971.98万元,利税256万,并应用于:北京科技大学,安徽工业大学,内蒙古科技大学,首钢技师学院、包头钢铁职业技术学院、内蒙古机电职业技术学院、河北工业职业技术学院等十余所高校和高职校,平均每年服务冶金专业学生超过3000人次,培养和输送冶金专业人才超过1000人次;中国金属学会采用该平台2013年9月成功举办了首届全国转炉模拟炼钢比赛,包括来自企业、高校、高职校的23家单位参与了比赛取得良好的效果。
二氧化碳在炼钢流程的应用
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
针对钢铁工业CO2排放量大的问题以及少(无)烟尘、深度脱磷、脱氮、控氧的绿色洁净炼钢的发展方向,2004年研发团队提出将CO2作为资源循环应用于炼钢过程,同时利用CO2的高温特性解决现有冶金工艺存在的问题。经过根据十余年的研究发现,CO2是弱氧化性气体,在炼钢温度下与碳、硅、锰等元素可发生氧化反应,并伴随吸热或微放热效应,具有以下冶金功能:(1)利用CO2参与炼钢反应的吸热效应,可将2700-3000°C的顶吹氧气射流高温火点区降低至铁的沸点(2750C)以下,减少了铁的蒸发量;(2)转炉炼钢前期硅、锰等元素的氧化使熔池迅速升温,难以满足低温高效脱磷的热力学条件,可通过喷吹CO2控制熔池升温速率,延长低温脱磷时间,解决了长期困扰炼钢的脱磷不稳定、深脱磷难等问题;(3)与纯氧喷吹相比,CO2与钢中各元素反应均生成CO,能够强化熔池搅拌,改善渣钢反应动力学条件,减少终点钢液过氧化,生产低氮/低磷/低氧钢种;(4)利用炼钢底吹CO2的冷却效应,发明了CO2控制“蘑菇头”生长与消除的动态平衡方法,可有效延长炼钢底吹元件寿命。在充分掌握CO2高温弱氧化、强搅拌及冷却效应等冶金反应特性的基础上,研发团队提出在炼钢生产中采用CO2代替部分顶吹02、底吹CO2代替全部N2/Ar进行CO2-O2混合喷吹炼钢的工艺流程(见附件1工艺路线图),发明了具有自主知识产权的炼钢喷吹CO2降尘、高效脱磷、脱氮/控氧及长寿底吹等系列技术,并完成了工业示范应用。成熟程度及推广应用情况:所处研究阶段:成熟技术和产品。推广应用情况:目前相关技术已成功在首钢京唐300t转炉完成工业示范(见附件2技术原理及实施效果),与鞍钢集团就“二氧化碳资源化应用技术项目”签订战略合作协议,推广应用于天津天管、西宁特钢电弧炉炼钢流程,取得良好经济和社会效益。市场分析:本技术成果主要应用在钢铁冶金炼钢领域,包括转炉炼钢、电弧炉炼钢、LF/VD/VOD/RH精炼、连铸保护气、轧钢加热炉等。投资估算和经济效益分析:本技术投资规模约1000~5000万元,预期成本降低5元/吨钢以上(见附件3经济效益测算表),且显著提高钢材洁净度,产品附加值明显提升,社会效益显著。成果亮点:1、2018年中国金属学会组织召开了关于“二氧化碳在炼钢的资源化应用技术”的科技成果评价会,与会专家一致认为本技术发明首次提出将CO2作为资源应用于炼钢的方法,是一举两得的节能减排环保新技术,属国际首创,成果总体达到国际领先水平;2、研发团队拥有该技术完整知识产权,获发明专利授权20余项,团队可根据不同的冶炼工况,制定可行性研究方案,整体设计CO2回收及应用的工艺路线,配套提供转炉CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术核心装备及冶炼模型,提供技术支撑及相关专利实施许可等服务;3、国家正着手出台《碳排放权交易管理暂行条例》,加强对温室气体排放的控制和管理,推进生态文明建设,本技术被认为是适合我国钢铁生产实际的低碳工艺技术(《中国冶金报》2018年11月14日2版),可有效降低企业吨钢CO2排放量。
炼钢转炉氧枪自动刮渣器
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
成果简介氧枪是转炉炼钢工艺的关键设备,氧枪粘渣一直是转炉炼钢生产普遍存在和难于解决的问题。而目前工程中采用的人工清理方法,其有效性和安全性都难以满足使用要求,严重制约了正常生产的进行及各项经济技术指标的提高。因此, 高效可靠的转炉氧枪自动除渣装置,对于加快转炉炼钢的生产节奏、提高炼钢产量和生产效率,增加企业经济效益,保证氧枪设备安全可靠运行、延长氧枪使用寿命、减轻作业工人劳动强度等各个方面都具有重要意义。 成熟程度和所需建设条件本项成果通过对氧枪粘渣形成机理进行深入研究,对氧枪粘渣产生特性、规律和相关影响因素进行详细分析,提出了悬臂式的转炉氧枪自动除渣装置设计解决方案。在此基础上,以炼钢转炉为对象,采用机电一体化技术,并通过现场参数测试、仿真分析、模型试验以及工业性试验相结合的方法,研制和开发了符合实际使用要求的具有保护功能的氧枪自动除渣装置。工业现场运行使用结果表明,该项技术可明显地改善氧枪清渣效果,减少清枪停炉时间,提高生产效率。 技术指标节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。按照目前人工清枪的时间是:基本是每个转炉每班清理 1 次氧枪,每次清枪时间在 20~30 分钟。每座转炉每天清枪耗费的时间是:20×3=60 分钟以上。如果其中至少 40%作为有效生产时间,按照冶炼周期 40 分钟计算,每天可多生产 0.5 炉钢。每年可增加产能 1.5 万吨以上。 市场分析和应用前景目前,但是国内外冶金行业对于氧枪自动除渣技术问题的研究开展甚少,比较成熟的研究成果和实用可靠的产品装置还未见相关报道和应用,某些研制开发的自动除渣装置因使用效果不理想而难以应用,国内很多大型炼钢企业都只能采用人工清渣手段解决氧枪粘渣问题。因此,本项技术成果在国内具有广泛的市场前景和良好的应用推广价值。 社会经济效益分析(1) 实现自动除渣代替人工除渣,极大地降低工人的劳动强度,提高炼钢生产安全系数;(2) 有效地保护氧枪和氮封装置,延长其使用寿命。人工清枪(用煤氧枪切割清理)容易导致氧枪出现凹坑的情况,统计寿命在 5000 炉左右。目前两座转炉每年消耗 4 支氧枪左右(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。使用氧枪除渣器之后,氧枪的寿命至少可以达到 8000 炉以上,每年可以节约 1-2 支氧枪(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。每年可节约氧枪费用 50 万元以上。(3) 节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。每年可增加产能 1.5 万吨以上,按照吨钢净利润 200 元计算,每座转炉可至少产生直接效益 300 万元。 合作方式合作开发、受托开发
低钒铁水提钒工艺技术研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
低钒铁水提钒工艺技术研究 项目的主要内容有“低钒铁水双联提钒工艺模式的建立,高钙、高磷、高硅、低品位钒渣水法提钒工艺研究,低钒铁水提钒工艺的经济性评估”等三方面。研究采用提钒和炼钢两条技术路线,解决攀成钢低钒铁水提钒问题。攀成钢高炉配加攀精矿后,铁水[V]达0.15%~0.20%。按攀成钢年产铁水150万t计算,若不进行提钒,钒流失将达2000t以上。因此,为了综合利用铁水中有价元素-钒,通过理论分析,结合攀钢提钒经验,在攀成钢开展了典型探索性试验、工业扩大试验和产业化推广应用试验,突破了低钒铁水提钒,低碳半钢炼钢单渣脱磷和温度补偿,以及高钙、高磷、低品位钒渣水法提钒技术难题,形成系统化低钒铁水提钒成套技术,为低钒铁水钒资源有效利用提供了强力技术支撑。该项目技术研究达到了预期效果。 2007年,在铁水[V]≤0。20%条件下,半钢[C]达3.23%,[V]0.036%;钒渣V_2O_5为6。71%;钒氧化率76%,钒回收率62.78%;水法提钒的总钒收率62.48%,钒渣单耗为16.01t标渣/tV_2O_5,生产出符合国标的V_2O_5产品。另外,采用半钢炼钢工艺,实施单渣法脱磷和碳化硅提钒进行温度补偿,生产了钢水质量完全符合要求的合格连铸钢水;炼钢转炉炉内脱磷率达90%。2008年4月,低钒铁水提钒技术在攀成钢实现了产业化,开创了攀成钢提钒的历史。试生产取得了较好的冶金效果,半钢[C]3.4%,[V]0.029%;钒渣品位10.72%;炼钢转炉炉内脱磷率达87%。 该项目的创新点主要包括:①打通了低钒铁水提钒工艺,形成了系统化低钒铁水提钒成套技术,生产出合格连铸钢水和成品V_2O_5产品。②单渣法造渣脱磷工艺,使转炉炼钢过程[P]由半钢的0.135%脱至终点钢水的0.016%。③掌握了国内外都未实现的高钙、高磷、高硅钒比、低品位钒渣制取V_2O_5的技术和工艺参数。资料查新表明,该项目的技术水平也达到国内外先进水平,其中,半钢[V]和金属收得率技术指标达到世界领先水平。在项目研究期间,取得发明专利2项,发表论文1篇。本技术可在国内外拥有低钒铁水的企业全面推广应用,综合利用其中的有价元素-钒。本技术已完全成熟,绝对安全可靠。
含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目针对采用含钒铁水直接进入炼钢转炉进行冶炼的企业,开发了含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究,开发出了适合钒铁铁水冶炼和钒资源回收的冶炼新技术。 通过对转炉进行不同冶炼期功能细分和炉渣分阶段回收,解决了含钒铁水直接炼钢过程造渣困难、炉渣渣态恶化、脱磷效果不理想、钒全损失的问题。转炉初渣的钒品位从5.53%提高到了11.32%,平均回收量由1.43t/炉提高到2.07t/炉,实现了钒的有效回收。并通过对“转炉脱磷提钒-初渣回收+炼钢”的耦合新工艺进行不断优化,一次造渣时脱磷率平均达到了81.22%,钒的氧化率达到了89.65%,二次造渣后钢水磷含量可以控制在0.010%以下。
一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法,其工艺为:炼钢转炉装入提钒半钢、废钢、镍板和铜板;废钢加入量控制在6~8%;所述提钒半钢中Si+Ti+Mn≤0.10wt%、C 3.40~3.90wt%,温度为1350~1400℃。本方法基于半钢中硅加钛与锰含量为痕迹,转炉炼钢通过降低入炉废钢比、炉渣碱度、造渣料加入量,控制吹炼过程枪位与氧气流量,提高终点出钢温度,出钢完毕适量下渣等,达到半钢冶炼耐候钢终点钢水高磷的目的。本方法中含钒铁水含有宝贵的钒资源,经脱硫、提钒后,为冶炼高磷耐候钢创造了少渣、少组元渣系、脱碳保磷的良好条件;通过炼钢技术控制,利用含钒铁水自身元素资源,达到耐候钢P含量要求,降低了磷铁合金的使用,有效降低了合金成本和提升炼钢经济指标。
一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明涉及一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法,属于冶金技术领域。技术方案是:使用含钒钛铁水作为原料,在转炉炼钢工序采取铁水提钒预处理工艺,制备两部分半钢一部分半钢用于转炉炼钢,称之为炼钢半钢;一部分半钢用于对炼钢转炉生产的钢水增碳,称之为增碳半钢;转炉冶炼终点取低拉碳法出钢,在合金化过程中少增碳或不增碳,在出钢结束后根据钢水碳含量向钢水中兑入一定量增碳半钢增碳,使钢水碳成分达到合格,解决增碳剂增碳钢中碳元素分布不均、钒元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的问题。通过使用增碳半钢兑入钢液增碳的同时,增碳半钢未经过转炉冶炼直接成为合格钢液,这个过程直接节约了在转炉冶炼的熔炼成本。
一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构,它包括轴体和轴承,轴承以轴体竖直中线为中心对称套设在轴体上,所述轴承包括普通带座轴承和滑动带座轴承,滑动带座轴承设置在普通带座轴承外,普通带座轴承的轴承座外设置有轴承固定板与其垂直连接,滑动带座轴承固定在轴承固定板上;所述轴体的中间设置有加强筋,轴体的两端设有滚花。本实用新型结构简单,不仅使传动轴的强度和刚性得到加强,也延长了传动轴的备件更换时间,增加了传动轴的使用寿命,降低了传动轴的维护难度,降低了工人的维修工作量,其运行状态完全受控,效果显著。
一种钒钛炼钢用冷床输入辊道
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用冷床输入辊道,它包括与电机配合安装的输送辊本体,与输送辊本体配合安装的裙板,以及与裙板配合安装的导板和盖板,所述盖板一端搭设在裙板顶端,另一端通过螺栓固定在导板上;所述盖板上设置有数个散热孔;所述盖板的长度为4500mm;所述输送辊本体上套设固定有耐磨辊环镶套。本实用新型结构简单,可以避免飞钢事故的发生,提高了生产效率和产品的成材率,同时提高了盖板和输送辊的使用寿命,减轻了工人的维护劳动强度,降低了备件消耗和维修费用,节约了输入辊道因维护更换辊子和盖板影响生产的时间,提高了生产效率。
攀钢钒含铁二次资源综合利用研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业,制造业
技术简介
项目简介:该项目成功研究利用高炉瓦斯泥的两种工艺生产方法:其一为造球火法提锌工艺,采用回转窑焙烧的方式,得出了焦粉加入量、焙烧温度、时间等工艺参数。其二为氨法浸出生产纳米级氧化锌工艺,瓦斯泥通过球磨、氨浸、净化、蒸氨、煅烧等工序,可浸出纳米级氧化锌。两种方法结合,实现了对炼铁高炉瓦斯泥的高效利用,综合技术达到了国内先进水平。用炼钢地下料仓除尘灰生产的转炉用终渣调整剂,可使炼钢转炉终渣TFe平均降低0.81%,节约了炼钢钢铁料消耗,降低了炼钢成本;利用炼钢污泥生产转炉用WN型造渣剂,可改善炼钢造渣工艺,减少转炉喷溅;通过用铁水罐除尘灰、氧化铁皮生产提钒冷固球,降低冷固球的生产成本。国家授权专利5项。该成果的实施,每年可处理含铁二次资源约30万吨,经济效益显著。同时减轻了环保压力,具有较大的环保和社会效益。
找到105项技术成果数据。
找技术 >转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
该项目主要应用于冶金行业员工在岗培训、炼钢技术拓展、职业技能鉴定及高校、高职校的冶金专业培训;提供了一套转炉虚拟炼钢的仿真平台及成套技术。该技术将转炉冶炼的控制模型、工艺模型和数学模型与自动化相结合,利用工控软件平台建立设备虚拟仿真器仿真真实设备的运行状态及工作特性,然后对所有设备的运行参数和模型的条件进行连锁,最终实现多模式、可操控、多数据交换的转炉虚拟炼钢;平台的操控界面与现场高度一致,且具有大量冶金操作控制模型、工艺模型和数学模型做后台支撑,仿真结果与真实冶炼进程和趋势一致,实现了真正意义上虚拟炼钢。通过该技术可以模拟和再现真实的转炉炼钢进程,为炼钢技术人员提升工艺操作水平,预判工艺效果提供手段。主要创新成果概括如下:(1)集成了操控模型、工艺模型和人机交互技术,开发出转炉炼钢教学培训仿真平台,实现了转炉炼钢全过程虚拟化、可视化。(2)具有模块化集成特点,可适用于不同条件下的转炉炼钢操作培训、考核要求。(3)涵盖了与转炉相关联的所有主体设备及运行参数和功能原理,可以用作可视化的教学平台,为高校培养高水平实践型冶金工程人才提供保障;(4)可以模拟不同钢种、不同工艺情况下的炼钢流程,再现真实的冶炼工艺,为炼钢新工艺的探索和设计提供预判;项目开展以来共培养博士研究生5名,硕士研究生12名,发表论文50余篇,出版专著4部,共计178万余字,开发转炉炼钢生产仿真实训软件系统1套,并在十余所高校,高职校成功应用,申请计算机软件著作登记1项,计算机软件产品登记1项。2014年1月中国金属学会在组织专家对北京科技大学“转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新”项目成果进行了评价,专家委员会听取了技术研究报告、应用报告、经济效益报告与查新报告,经专家质询和讨论,一致认为该项目成果达到国际先进水平。该成果已与北京金恒博远冶金技术有限公司联合推广,2013年为企业新增产值971.98万元,利税256万,并应用于:北京科技大学,安徽工业大学,内蒙古科技大学,首钢技师学院、包头钢铁职业技术学院、内蒙古机电职业技术学院、河北工业职业技术学院等十余所高校和高职校,平均每年服务冶金专业学生超过3000人次,培养和输送冶金专业人才超过1000人次;中国金属学会采用该平台2013年9月成功举办了首届全国转炉模拟炼钢比赛,包括来自企业、高校、高职校的23家单位参与了比赛取得良好的效果。
二氧化碳在炼钢流程的应用
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
针对钢铁工业CO2排放量大的问题以及少(无)烟尘、深度脱磷、脱氮、控氧的绿色洁净炼钢的发展方向,2004年研发团队提出将CO2作为资源循环应用于炼钢过程,同时利用CO2的高温特性解决现有冶金工艺存在的问题。经过根据十余年的研究发现,CO2是弱氧化性气体,在炼钢温度下与碳、硅、锰等元素可发生氧化反应,并伴随吸热或微放热效应,具有以下冶金功能:(1)利用CO2参与炼钢反应的吸热效应,可将2700-3000°C的顶吹氧气射流高温火点区降低至铁的沸点(2750C)以下,减少了铁的蒸发量;(2)转炉炼钢前期硅、锰等元素的氧化使熔池迅速升温,难以满足低温高效脱磷的热力学条件,可通过喷吹CO2控制熔池升温速率,延长低温脱磷时间,解决了长期困扰炼钢的脱磷不稳定、深脱磷难等问题;(3)与纯氧喷吹相比,CO2与钢中各元素反应均生成CO,能够强化熔池搅拌,改善渣钢反应动力学条件,减少终点钢液过氧化,生产低氮/低磷/低氧钢种;(4)利用炼钢底吹CO2的冷却效应,发明了CO2控制“蘑菇头”生长与消除的动态平衡方法,可有效延长炼钢底吹元件寿命。在充分掌握CO2高温弱氧化、强搅拌及冷却效应等冶金反应特性的基础上,研发团队提出在炼钢生产中采用CO2代替部分顶吹02、底吹CO2代替全部N2/Ar进行CO2-O2混合喷吹炼钢的工艺流程(见附件1工艺路线图),发明了具有自主知识产权的炼钢喷吹CO2降尘、高效脱磷、脱氮/控氧及长寿底吹等系列技术,并完成了工业示范应用。成熟程度及推广应用情况:所处研究阶段:成熟技术和产品。推广应用情况:目前相关技术已成功在首钢京唐300t转炉完成工业示范(见附件2技术原理及实施效果),与鞍钢集团就“二氧化碳资源化应用技术项目”签订战略合作协议,推广应用于天津天管、西宁特钢电弧炉炼钢流程,取得良好经济和社会效益。市场分析:本技术成果主要应用在钢铁冶金炼钢领域,包括转炉炼钢、电弧炉炼钢、LF/VD/VOD/RH精炼、连铸保护气、轧钢加热炉等。投资估算和经济效益分析:本技术投资规模约1000~5000万元,预期成本降低5元/吨钢以上(见附件3经济效益测算表),且显著提高钢材洁净度,产品附加值明显提升,社会效益显著。成果亮点:1、2018年中国金属学会组织召开了关于“二氧化碳在炼钢的资源化应用技术”的科技成果评价会,与会专家一致认为本技术发明首次提出将CO2作为资源应用于炼钢的方法,是一举两得的节能减排环保新技术,属国际首创,成果总体达到国际领先水平;2、研发团队拥有该技术完整知识产权,获发明专利授权20余项,团队可根据不同的冶炼工况,制定可行性研究方案,整体设计CO2回收及应用的工艺路线,配套提供转炉CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术核心装备及冶炼模型,提供技术支撑及相关专利实施许可等服务;3、国家正着手出台《碳排放权交易管理暂行条例》,加强对温室气体排放的控制和管理,推进生态文明建设,本技术被认为是适合我国钢铁生产实际的低碳工艺技术(《中国冶金报》2018年11月14日2版),可有效降低企业吨钢CO2排放量。
炼钢转炉氧枪自动刮渣器
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
成果简介氧枪是转炉炼钢工艺的关键设备,氧枪粘渣一直是转炉炼钢生产普遍存在和难于解决的问题。而目前工程中采用的人工清理方法,其有效性和安全性都难以满足使用要求,严重制约了正常生产的进行及各项经济技术指标的提高。因此, 高效可靠的转炉氧枪自动除渣装置,对于加快转炉炼钢的生产节奏、提高炼钢产量和生产效率,增加企业经济效益,保证氧枪设备安全可靠运行、延长氧枪使用寿命、减轻作业工人劳动强度等各个方面都具有重要意义。 成熟程度和所需建设条件本项成果通过对氧枪粘渣形成机理进行深入研究,对氧枪粘渣产生特性、规律和相关影响因素进行详细分析,提出了悬臂式的转炉氧枪自动除渣装置设计解决方案。在此基础上,以炼钢转炉为对象,采用机电一体化技术,并通过现场参数测试、仿真分析、模型试验以及工业性试验相结合的方法,研制和开发了符合实际使用要求的具有保护功能的氧枪自动除渣装置。工业现场运行使用结果表明,该项技术可明显地改善氧枪清渣效果,减少清枪停炉时间,提高生产效率。 技术指标节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。按照目前人工清枪的时间是:基本是每个转炉每班清理 1 次氧枪,每次清枪时间在 20~30 分钟。每座转炉每天清枪耗费的时间是:20×3=60 分钟以上。如果其中至少 40%作为有效生产时间,按照冶炼周期 40 分钟计算,每天可多生产 0.5 炉钢。每年可增加产能 1.5 万吨以上。 市场分析和应用前景目前,但是国内外冶金行业对于氧枪自动除渣技术问题的研究开展甚少,比较成熟的研究成果和实用可靠的产品装置还未见相关报道和应用,某些研制开发的自动除渣装置因使用效果不理想而难以应用,国内很多大型炼钢企业都只能采用人工清渣手段解决氧枪粘渣问题。因此,本项技术成果在国内具有广泛的市场前景和良好的应用推广价值。 社会经济效益分析(1) 实现自动除渣代替人工除渣,极大地降低工人的劳动强度,提高炼钢生产安全系数;(2) 有效地保护氧枪和氮封装置,延长其使用寿命。人工清枪(用煤氧枪切割清理)容易导致氧枪出现凹坑的情况,统计寿命在 5000 炉左右。目前两座转炉每年消耗 4 支氧枪左右(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。使用氧枪除渣器之后,氧枪的寿命至少可以达到 8000 炉以上,每年可以节约 1-2 支氧枪(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。每年可节约氧枪费用 50 万元以上。(3) 节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。每年可增加产能 1.5 万吨以上,按照吨钢净利润 200 元计算,每座转炉可至少产生直接效益 300 万元。 合作方式合作开发、受托开发
低钒铁水提钒工艺技术研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
低钒铁水提钒工艺技术研究 项目的主要内容有“低钒铁水双联提钒工艺模式的建立,高钙、高磷、高硅、低品位钒渣水法提钒工艺研究,低钒铁水提钒工艺的经济性评估”等三方面。研究采用提钒和炼钢两条技术路线,解决攀成钢低钒铁水提钒问题。攀成钢高炉配加攀精矿后,铁水[V]达0.15%~0.20%。按攀成钢年产铁水150万t计算,若不进行提钒,钒流失将达2000t以上。因此,为了综合利用铁水中有价元素-钒,通过理论分析,结合攀钢提钒经验,在攀成钢开展了典型探索性试验、工业扩大试验和产业化推广应用试验,突破了低钒铁水提钒,低碳半钢炼钢单渣脱磷和温度补偿,以及高钙、高磷、低品位钒渣水法提钒技术难题,形成系统化低钒铁水提钒成套技术,为低钒铁水钒资源有效利用提供了强力技术支撑。该项目技术研究达到了预期效果。 2007年,在铁水[V]≤0。20%条件下,半钢[C]达3.23%,[V]0.036%;钒渣V_2O_5为6。71%;钒氧化率76%,钒回收率62.78%;水法提钒的总钒收率62.48%,钒渣单耗为16.01t标渣/tV_2O_5,生产出符合国标的V_2O_5产品。另外,采用半钢炼钢工艺,实施单渣法脱磷和碳化硅提钒进行温度补偿,生产了钢水质量完全符合要求的合格连铸钢水;炼钢转炉炉内脱磷率达90%。2008年4月,低钒铁水提钒技术在攀成钢实现了产业化,开创了攀成钢提钒的历史。试生产取得了较好的冶金效果,半钢[C]3.4%,[V]0.029%;钒渣品位10.72%;炼钢转炉炉内脱磷率达87%。 该项目的创新点主要包括:①打通了低钒铁水提钒工艺,形成了系统化低钒铁水提钒成套技术,生产出合格连铸钢水和成品V_2O_5产品。②单渣法造渣脱磷工艺,使转炉炼钢过程[P]由半钢的0.135%脱至终点钢水的0.016%。③掌握了国内外都未实现的高钙、高磷、高硅钒比、低品位钒渣制取V_2O_5的技术和工艺参数。资料查新表明,该项目的技术水平也达到国内外先进水平,其中,半钢[V]和金属收得率技术指标达到世界领先水平。在项目研究期间,取得发明专利2项,发表论文1篇。本技术可在国内外拥有低钒铁水的企业全面推广应用,综合利用其中的有价元素-钒。本技术已完全成熟,绝对安全可靠。
含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目针对采用含钒铁水直接进入炼钢转炉进行冶炼的企业,开发了含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究,开发出了适合钒铁铁水冶炼和钒资源回收的冶炼新技术。 通过对转炉进行不同冶炼期功能细分和炉渣分阶段回收,解决了含钒铁水直接炼钢过程造渣困难、炉渣渣态恶化、脱磷效果不理想、钒全损失的问题。转炉初渣的钒品位从5.53%提高到了11.32%,平均回收量由1.43t/炉提高到2.07t/炉,实现了钒的有效回收。并通过对“转炉脱磷提钒-初渣回收+炼钢”的耦合新工艺进行不断优化,一次造渣时脱磷率平均达到了81.22%,钒的氧化率达到了89.65%,二次造渣后钢水磷含量可以控制在0.010%以下。
一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法,其工艺为:炼钢转炉装入提钒半钢、废钢、镍板和铜板;废钢加入量控制在6~8%;所述提钒半钢中Si+Ti+Mn≤0.10wt%、C 3.40~3.90wt%,温度为1350~1400℃。本方法基于半钢中硅加钛与锰含量为痕迹,转炉炼钢通过降低入炉废钢比、炉渣碱度、造渣料加入量,控制吹炼过程枪位与氧气流量,提高终点出钢温度,出钢完毕适量下渣等,达到半钢冶炼耐候钢终点钢水高磷的目的。本方法中含钒铁水含有宝贵的钒资源,经脱硫、提钒后,为冶炼高磷耐候钢创造了少渣、少组元渣系、脱碳保磷的良好条件;通过炼钢技术控制,利用含钒铁水自身元素资源,达到耐候钢P含量要求,降低了磷铁合金的使用,有效降低了合金成本和提升炼钢经济指标。
一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明涉及一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法,属于冶金技术领域。技术方案是:使用含钒钛铁水作为原料,在转炉炼钢工序采取铁水提钒预处理工艺,制备两部分半钢一部分半钢用于转炉炼钢,称之为炼钢半钢;一部分半钢用于对炼钢转炉生产的钢水增碳,称之为增碳半钢;转炉冶炼终点取低拉碳法出钢,在合金化过程中少增碳或不增碳,在出钢结束后根据钢水碳含量向钢水中兑入一定量增碳半钢增碳,使钢水碳成分达到合格,解决增碳剂增碳钢中碳元素分布不均、钒元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的问题。通过使用增碳半钢兑入钢液增碳的同时,增碳半钢未经过转炉冶炼直接成为合格钢液,这个过程直接节约了在转炉冶炼的熔炼成本。
一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构,它包括轴体和轴承,轴承以轴体竖直中线为中心对称套设在轴体上,所述轴承包括普通带座轴承和滑动带座轴承,滑动带座轴承设置在普通带座轴承外,普通带座轴承的轴承座外设置有轴承固定板与其垂直连接,滑动带座轴承固定在轴承固定板上;所述轴体的中间设置有加强筋,轴体的两端设有滚花。本实用新型结构简单,不仅使传动轴的强度和刚性得到加强,也延长了传动轴的备件更换时间,增加了传动轴的使用寿命,降低了传动轴的维护难度,降低了工人的维修工作量,其运行状态完全受控,效果显著。
一种钒钛炼钢用冷床输入辊道
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用冷床输入辊道,它包括与电机配合安装的输送辊本体,与输送辊本体配合安装的裙板,以及与裙板配合安装的导板和盖板,所述盖板一端搭设在裙板顶端,另一端通过螺栓固定在导板上;所述盖板上设置有数个散热孔;所述盖板的长度为4500mm;所述输送辊本体上套设固定有耐磨辊环镶套。本实用新型结构简单,可以避免飞钢事故的发生,提高了生产效率和产品的成材率,同时提高了盖板和输送辊的使用寿命,减轻了工人的维护劳动强度,降低了备件消耗和维修费用,节约了输入辊道因维护更换辊子和盖板影响生产的时间,提高了生产效率。
攀钢钒含铁二次资源综合利用研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业,制造业
技术简介
项目简介:该项目成功研究利用高炉瓦斯泥的两种工艺生产方法:其一为造球火法提锌工艺,采用回转窑焙烧的方式,得出了焦粉加入量、焙烧温度、时间等工艺参数。其二为氨法浸出生产纳米级氧化锌工艺,瓦斯泥通过球磨、氨浸、净化、蒸氨、煅烧等工序,可浸出纳米级氧化锌。两种方法结合,实现了对炼铁高炉瓦斯泥的高效利用,综合技术达到了国内先进水平。用炼钢地下料仓除尘灰生产的转炉用终渣调整剂,可使炼钢转炉终渣TFe平均降低0.81%,节约了炼钢钢铁料消耗,降低了炼钢成本;利用炼钢污泥生产转炉用WN型造渣剂,可改善炼钢造渣工艺,减少转炉喷溅;通过用铁水罐除尘灰、氧化铁皮生产提钒冷固球,降低冷固球的生产成本。国家授权专利5项。该成果的实施,每年可处理含铁二次资源约30万吨,经济效益显著。同时减轻了环保压力,具有较大的环保和社会效益。
找到105项技术成果数据。
找技术 >转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
该项目主要应用于冶金行业员工在岗培训、炼钢技术拓展、职业技能鉴定及高校、高职校的冶金专业培训;提供了一套转炉虚拟炼钢的仿真平台及成套技术。该技术将转炉冶炼的控制模型、工艺模型和数学模型与自动化相结合,利用工控软件平台建立设备虚拟仿真器仿真真实设备的运行状态及工作特性,然后对所有设备的运行参数和模型的条件进行连锁,最终实现多模式、可操控、多数据交换的转炉虚拟炼钢;平台的操控界面与现场高度一致,且具有大量冶金操作控制模型、工艺模型和数学模型做后台支撑,仿真结果与真实冶炼进程和趋势一致,实现了真正意义上虚拟炼钢。通过该技术可以模拟和再现真实的转炉炼钢进程,为炼钢技术人员提升工艺操作水平,预判工艺效果提供手段。主要创新成果概括如下:(1)集成了操控模型、工艺模型和人机交互技术,开发出转炉炼钢教学培训仿真平台,实现了转炉炼钢全过程虚拟化、可视化。(2)具有模块化集成特点,可适用于不同条件下的转炉炼钢操作培训、考核要求。(3)涵盖了与转炉相关联的所有主体设备及运行参数和功能原理,可以用作可视化的教学平台,为高校培养高水平实践型冶金工程人才提供保障;(4)可以模拟不同钢种、不同工艺情况下的炼钢流程,再现真实的冶炼工艺,为炼钢新工艺的探索和设计提供预判;项目开展以来共培养博士研究生5名,硕士研究生12名,发表论文50余篇,出版专著4部,共计178万余字,开发转炉炼钢生产仿真实训软件系统1套,并在十余所高校,高职校成功应用,申请计算机软件著作登记1项,计算机软件产品登记1项。2014年1月中国金属学会在组织专家对北京科技大学“转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新”项目成果进行了评价,专家委员会听取了技术研究报告、应用报告、经济效益报告与查新报告,经专家质询和讨论,一致认为该项目成果达到国际先进水平。该成果已与北京金恒博远冶金技术有限公司联合推广,2013年为企业新增产值971.98万元,利税256万,并应用于:北京科技大学,安徽工业大学,内蒙古科技大学,首钢技师学院、包头钢铁职业技术学院、内蒙古机电职业技术学院、河北工业职业技术学院等十余所高校和高职校,平均每年服务冶金专业学生超过3000人次,培养和输送冶金专业人才超过1000人次;中国金属学会采用该平台2013年9月成功举办了首届全国转炉模拟炼钢比赛,包括来自企业、高校、高职校的23家单位参与了比赛取得良好的效果。
二氧化碳在炼钢流程的应用
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
针对钢铁工业CO2排放量大的问题以及少(无)烟尘、深度脱磷、脱氮、控氧的绿色洁净炼钢的发展方向,2004年研发团队提出将CO2作为资源循环应用于炼钢过程,同时利用CO2的高温特性解决现有冶金工艺存在的问题。经过根据十余年的研究发现,CO2是弱氧化性气体,在炼钢温度下与碳、硅、锰等元素可发生氧化反应,并伴随吸热或微放热效应,具有以下冶金功能:(1)利用CO2参与炼钢反应的吸热效应,可将2700-3000°C的顶吹氧气射流高温火点区降低至铁的沸点(2750C)以下,减少了铁的蒸发量;(2)转炉炼钢前期硅、锰等元素的氧化使熔池迅速升温,难以满足低温高效脱磷的热力学条件,可通过喷吹CO2控制熔池升温速率,延长低温脱磷时间,解决了长期困扰炼钢的脱磷不稳定、深脱磷难等问题;(3)与纯氧喷吹相比,CO2与钢中各元素反应均生成CO,能够强化熔池搅拌,改善渣钢反应动力学条件,减少终点钢液过氧化,生产低氮/低磷/低氧钢种;(4)利用炼钢底吹CO2的冷却效应,发明了CO2控制“蘑菇头”生长与消除的动态平衡方法,可有效延长炼钢底吹元件寿命。在充分掌握CO2高温弱氧化、强搅拌及冷却效应等冶金反应特性的基础上,研发团队提出在炼钢生产中采用CO2代替部分顶吹02、底吹CO2代替全部N2/Ar进行CO2-O2混合喷吹炼钢的工艺流程(见附件1工艺路线图),发明了具有自主知识产权的炼钢喷吹CO2降尘、高效脱磷、脱氮/控氧及长寿底吹等系列技术,并完成了工业示范应用。成熟程度及推广应用情况:所处研究阶段:成熟技术和产品。推广应用情况:目前相关技术已成功在首钢京唐300t转炉完成工业示范(见附件2技术原理及实施效果),与鞍钢集团就“二氧化碳资源化应用技术项目”签订战略合作协议,推广应用于天津天管、西宁特钢电弧炉炼钢流程,取得良好经济和社会效益。市场分析:本技术成果主要应用在钢铁冶金炼钢领域,包括转炉炼钢、电弧炉炼钢、LF/VD/VOD/RH精炼、连铸保护气、轧钢加热炉等。投资估算和经济效益分析:本技术投资规模约1000~5000万元,预期成本降低5元/吨钢以上(见附件3经济效益测算表),且显著提高钢材洁净度,产品附加值明显提升,社会效益显著。成果亮点:1、2018年中国金属学会组织召开了关于“二氧化碳在炼钢的资源化应用技术”的科技成果评价会,与会专家一致认为本技术发明首次提出将CO2作为资源应用于炼钢的方法,是一举两得的节能减排环保新技术,属国际首创,成果总体达到国际领先水平;2、研发团队拥有该技术完整知识产权,获发明专利授权20余项,团队可根据不同的冶炼工况,制定可行性研究方案,整体设计CO2回收及应用的工艺路线,配套提供转炉CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术核心装备及冶炼模型,提供技术支撑及相关专利实施许可等服务;3、国家正着手出台《碳排放权交易管理暂行条例》,加强对温室气体排放的控制和管理,推进生态文明建设,本技术被认为是适合我国钢铁生产实际的低碳工艺技术(《中国冶金报》2018年11月14日2版),可有效降低企业吨钢CO2排放量。
炼钢转炉氧枪自动刮渣器
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
成果简介氧枪是转炉炼钢工艺的关键设备,氧枪粘渣一直是转炉炼钢生产普遍存在和难于解决的问题。而目前工程中采用的人工清理方法,其有效性和安全性都难以满足使用要求,严重制约了正常生产的进行及各项经济技术指标的提高。因此, 高效可靠的转炉氧枪自动除渣装置,对于加快转炉炼钢的生产节奏、提高炼钢产量和生产效率,增加企业经济效益,保证氧枪设备安全可靠运行、延长氧枪使用寿命、减轻作业工人劳动强度等各个方面都具有重要意义。 成熟程度和所需建设条件本项成果通过对氧枪粘渣形成机理进行深入研究,对氧枪粘渣产生特性、规律和相关影响因素进行详细分析,提出了悬臂式的转炉氧枪自动除渣装置设计解决方案。在此基础上,以炼钢转炉为对象,采用机电一体化技术,并通过现场参数测试、仿真分析、模型试验以及工业性试验相结合的方法,研制和开发了符合实际使用要求的具有保护功能的氧枪自动除渣装置。工业现场运行使用结果表明,该项技术可明显地改善氧枪清渣效果,减少清枪停炉时间,提高生产效率。 技术指标节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。按照目前人工清枪的时间是:基本是每个转炉每班清理 1 次氧枪,每次清枪时间在 20~30 分钟。每座转炉每天清枪耗费的时间是:20×3=60 分钟以上。如果其中至少 40%作为有效生产时间,按照冶炼周期 40 分钟计算,每天可多生产 0.5 炉钢。每年可增加产能 1.5 万吨以上。 市场分析和应用前景目前,但是国内外冶金行业对于氧枪自动除渣技术问题的研究开展甚少,比较成熟的研究成果和实用可靠的产品装置还未见相关报道和应用,某些研制开发的自动除渣装置因使用效果不理想而难以应用,国内很多大型炼钢企业都只能采用人工清渣手段解决氧枪粘渣问题。因此,本项技术成果在国内具有广泛的市场前景和良好的应用推广价值。 社会经济效益分析(1) 实现自动除渣代替人工除渣,极大地降低工人的劳动强度,提高炼钢生产安全系数;(2) 有效地保护氧枪和氮封装置,延长其使用寿命。人工清枪(用煤氧枪切割清理)容易导致氧枪出现凹坑的情况,统计寿命在 5000 炉左右。目前两座转炉每年消耗 4 支氧枪左右(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。使用氧枪除渣器之后,氧枪的寿命至少可以达到 8000 炉以上,每年可以节约 1-2 支氧枪(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。每年可节约氧枪费用 50 万元以上。(3) 节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。每年可增加产能 1.5 万吨以上,按照吨钢净利润 200 元计算,每座转炉可至少产生直接效益 300 万元。 合作方式合作开发、受托开发
低钒铁水提钒工艺技术研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
低钒铁水提钒工艺技术研究 项目的主要内容有“低钒铁水双联提钒工艺模式的建立,高钙、高磷、高硅、低品位钒渣水法提钒工艺研究,低钒铁水提钒工艺的经济性评估”等三方面。研究采用提钒和炼钢两条技术路线,解决攀成钢低钒铁水提钒问题。攀成钢高炉配加攀精矿后,铁水[V]达0.15%~0.20%。按攀成钢年产铁水150万t计算,若不进行提钒,钒流失将达2000t以上。因此,为了综合利用铁水中有价元素-钒,通过理论分析,结合攀钢提钒经验,在攀成钢开展了典型探索性试验、工业扩大试验和产业化推广应用试验,突破了低钒铁水提钒,低碳半钢炼钢单渣脱磷和温度补偿,以及高钙、高磷、低品位钒渣水法提钒技术难题,形成系统化低钒铁水提钒成套技术,为低钒铁水钒资源有效利用提供了强力技术支撑。该项目技术研究达到了预期效果。 2007年,在铁水[V]≤0。20%条件下,半钢[C]达3.23%,[V]0.036%;钒渣V_2O_5为6。71%;钒氧化率76%,钒回收率62.78%;水法提钒的总钒收率62.48%,钒渣单耗为16.01t标渣/tV_2O_5,生产出符合国标的V_2O_5产品。另外,采用半钢炼钢工艺,实施单渣法脱磷和碳化硅提钒进行温度补偿,生产了钢水质量完全符合要求的合格连铸钢水;炼钢转炉炉内脱磷率达90%。2008年4月,低钒铁水提钒技术在攀成钢实现了产业化,开创了攀成钢提钒的历史。试生产取得了较好的冶金效果,半钢[C]3.4%,[V]0.029%;钒渣品位10.72%;炼钢转炉炉内脱磷率达87%。 该项目的创新点主要包括:①打通了低钒铁水提钒工艺,形成了系统化低钒铁水提钒成套技术,生产出合格连铸钢水和成品V_2O_5产品。②单渣法造渣脱磷工艺,使转炉炼钢过程[P]由半钢的0.135%脱至终点钢水的0.016%。③掌握了国内外都未实现的高钙、高磷、高硅钒比、低品位钒渣制取V_2O_5的技术和工艺参数。资料查新表明,该项目的技术水平也达到国内外先进水平,其中,半钢[V]和金属收得率技术指标达到世界领先水平。在项目研究期间,取得发明专利2项,发表论文1篇。本技术可在国内外拥有低钒铁水的企业全面推广应用,综合利用其中的有价元素-钒。本技术已完全成熟,绝对安全可靠。
含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目针对采用含钒铁水直接进入炼钢转炉进行冶炼的企业,开发了含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究,开发出了适合钒铁铁水冶炼和钒资源回收的冶炼新技术。 通过对转炉进行不同冶炼期功能细分和炉渣分阶段回收,解决了含钒铁水直接炼钢过程造渣困难、炉渣渣态恶化、脱磷效果不理想、钒全损失的问题。转炉初渣的钒品位从5.53%提高到了11.32%,平均回收量由1.43t/炉提高到2.07t/炉,实现了钒的有效回收。并通过对“转炉脱磷提钒-初渣回收+炼钢”的耦合新工艺进行不断优化,一次造渣时脱磷率平均达到了81.22%,钒的氧化率达到了89.65%,二次造渣后钢水磷含量可以控制在0.010%以下。
一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法,其工艺为:炼钢转炉装入提钒半钢、废钢、镍板和铜板;废钢加入量控制在6~8%;所述提钒半钢中Si+Ti+Mn≤0.10wt%、C 3.40~3.90wt%,温度为1350~1400℃。本方法基于半钢中硅加钛与锰含量为痕迹,转炉炼钢通过降低入炉废钢比、炉渣碱度、造渣料加入量,控制吹炼过程枪位与氧气流量,提高终点出钢温度,出钢完毕适量下渣等,达到半钢冶炼耐候钢终点钢水高磷的目的。本方法中含钒铁水含有宝贵的钒资源,经脱硫、提钒后,为冶炼高磷耐候钢创造了少渣、少组元渣系、脱碳保磷的良好条件;通过炼钢技术控制,利用含钒铁水自身元素资源,达到耐候钢P含量要求,降低了磷铁合金的使用,有效降低了合金成本和提升炼钢经济指标。
一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明涉及一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法,属于冶金技术领域。技术方案是:使用含钒钛铁水作为原料,在转炉炼钢工序采取铁水提钒预处理工艺,制备两部分半钢一部分半钢用于转炉炼钢,称之为炼钢半钢;一部分半钢用于对炼钢转炉生产的钢水增碳,称之为增碳半钢;转炉冶炼终点取低拉碳法出钢,在合金化过程中少增碳或不增碳,在出钢结束后根据钢水碳含量向钢水中兑入一定量增碳半钢增碳,使钢水碳成分达到合格,解决增碳剂增碳钢中碳元素分布不均、钒元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的问题。通过使用增碳半钢兑入钢液增碳的同时,增碳半钢未经过转炉冶炼直接成为合格钢液,这个过程直接节约了在转炉冶炼的熔炼成本。
一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构,它包括轴体和轴承,轴承以轴体竖直中线为中心对称套设在轴体上,所述轴承包括普通带座轴承和滑动带座轴承,滑动带座轴承设置在普通带座轴承外,普通带座轴承的轴承座外设置有轴承固定板与其垂直连接,滑动带座轴承固定在轴承固定板上;所述轴体的中间设置有加强筋,轴体的两端设有滚花。本实用新型结构简单,不仅使传动轴的强度和刚性得到加强,也延长了传动轴的备件更换时间,增加了传动轴的使用寿命,降低了传动轴的维护难度,降低了工人的维修工作量,其运行状态完全受控,效果显著。
一种钒钛炼钢用冷床输入辊道
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用冷床输入辊道,它包括与电机配合安装的输送辊本体,与输送辊本体配合安装的裙板,以及与裙板配合安装的导板和盖板,所述盖板一端搭设在裙板顶端,另一端通过螺栓固定在导板上;所述盖板上设置有数个散热孔;所述盖板的长度为4500mm;所述输送辊本体上套设固定有耐磨辊环镶套。本实用新型结构简单,可以避免飞钢事故的发生,提高了生产效率和产品的成材率,同时提高了盖板和输送辊的使用寿命,减轻了工人的维护劳动强度,降低了备件消耗和维修费用,节约了输入辊道因维护更换辊子和盖板影响生产的时间,提高了生产效率。
攀钢钒含铁二次资源综合利用研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业,制造业
技术简介
项目简介:该项目成功研究利用高炉瓦斯泥的两种工艺生产方法:其一为造球火法提锌工艺,采用回转窑焙烧的方式,得出了焦粉加入量、焙烧温度、时间等工艺参数。其二为氨法浸出生产纳米级氧化锌工艺,瓦斯泥通过球磨、氨浸、净化、蒸氨、煅烧等工序,可浸出纳米级氧化锌。两种方法结合,实现了对炼铁高炉瓦斯泥的高效利用,综合技术达到了国内先进水平。用炼钢地下料仓除尘灰生产的转炉用终渣调整剂,可使炼钢转炉终渣TFe平均降低0.81%,节约了炼钢钢铁料消耗,降低了炼钢成本;利用炼钢污泥生产转炉用WN型造渣剂,可改善炼钢造渣工艺,减少转炉喷溅;通过用铁水罐除尘灰、氧化铁皮生产提钒冷固球,降低冷固球的生产成本。国家授权专利5项。该成果的实施,每年可处理含铁二次资源约30万吨,经济效益显著。同时减轻了环保压力,具有较大的环保和社会效益。
找到105项技术成果数据。
找技术 >转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
该项目主要应用于冶金行业员工在岗培训、炼钢技术拓展、职业技能鉴定及高校、高职校的冶金专业培训;提供了一套转炉虚拟炼钢的仿真平台及成套技术。该技术将转炉冶炼的控制模型、工艺模型和数学模型与自动化相结合,利用工控软件平台建立设备虚拟仿真器仿真真实设备的运行状态及工作特性,然后对所有设备的运行参数和模型的条件进行连锁,最终实现多模式、可操控、多数据交换的转炉虚拟炼钢;平台的操控界面与现场高度一致,且具有大量冶金操作控制模型、工艺模型和数学模型做后台支撑,仿真结果与真实冶炼进程和趋势一致,实现了真正意义上虚拟炼钢。通过该技术可以模拟和再现真实的转炉炼钢进程,为炼钢技术人员提升工艺操作水平,预判工艺效果提供手段。主要创新成果概括如下:(1)集成了操控模型、工艺模型和人机交互技术,开发出转炉炼钢教学培训仿真平台,实现了转炉炼钢全过程虚拟化、可视化。(2)具有模块化集成特点,可适用于不同条件下的转炉炼钢操作培训、考核要求。(3)涵盖了与转炉相关联的所有主体设备及运行参数和功能原理,可以用作可视化的教学平台,为高校培养高水平实践型冶金工程人才提供保障;(4)可以模拟不同钢种、不同工艺情况下的炼钢流程,再现真实的冶炼工艺,为炼钢新工艺的探索和设计提供预判;项目开展以来共培养博士研究生5名,硕士研究生12名,发表论文50余篇,出版专著4部,共计178万余字,开发转炉炼钢生产仿真实训软件系统1套,并在十余所高校,高职校成功应用,申请计算机软件著作登记1项,计算机软件产品登记1项。2014年1月中国金属学会在组织专家对北京科技大学“转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新”项目成果进行了评价,专家委员会听取了技术研究报告、应用报告、经济效益报告与查新报告,经专家质询和讨论,一致认为该项目成果达到国际先进水平。该成果已与北京金恒博远冶金技术有限公司联合推广,2013年为企业新增产值971.98万元,利税256万,并应用于:北京科技大学,安徽工业大学,内蒙古科技大学,首钢技师学院、包头钢铁职业技术学院、内蒙古机电职业技术学院、河北工业职业技术学院等十余所高校和高职校,平均每年服务冶金专业学生超过3000人次,培养和输送冶金专业人才超过1000人次;中国金属学会采用该平台2013年9月成功举办了首届全国转炉模拟炼钢比赛,包括来自企业、高校、高职校的23家单位参与了比赛取得良好的效果。
二氧化碳在炼钢流程的应用
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
针对钢铁工业CO2排放量大的问题以及少(无)烟尘、深度脱磷、脱氮、控氧的绿色洁净炼钢的发展方向,2004年研发团队提出将CO2作为资源循环应用于炼钢过程,同时利用CO2的高温特性解决现有冶金工艺存在的问题。经过根据十余年的研究发现,CO2是弱氧化性气体,在炼钢温度下与碳、硅、锰等元素可发生氧化反应,并伴随吸热或微放热效应,具有以下冶金功能:(1)利用CO2参与炼钢反应的吸热效应,可将2700-3000°C的顶吹氧气射流高温火点区降低至铁的沸点(2750C)以下,减少了铁的蒸发量;(2)转炉炼钢前期硅、锰等元素的氧化使熔池迅速升温,难以满足低温高效脱磷的热力学条件,可通过喷吹CO2控制熔池升温速率,延长低温脱磷时间,解决了长期困扰炼钢的脱磷不稳定、深脱磷难等问题;(3)与纯氧喷吹相比,CO2与钢中各元素反应均生成CO,能够强化熔池搅拌,改善渣钢反应动力学条件,减少终点钢液过氧化,生产低氮/低磷/低氧钢种;(4)利用炼钢底吹CO2的冷却效应,发明了CO2控制“蘑菇头”生长与消除的动态平衡方法,可有效延长炼钢底吹元件寿命。在充分掌握CO2高温弱氧化、强搅拌及冷却效应等冶金反应特性的基础上,研发团队提出在炼钢生产中采用CO2代替部分顶吹02、底吹CO2代替全部N2/Ar进行CO2-O2混合喷吹炼钢的工艺流程(见附件1工艺路线图),发明了具有自主知识产权的炼钢喷吹CO2降尘、高效脱磷、脱氮/控氧及长寿底吹等系列技术,并完成了工业示范应用。成熟程度及推广应用情况:所处研究阶段:成熟技术和产品。推广应用情况:目前相关技术已成功在首钢京唐300t转炉完成工业示范(见附件2技术原理及实施效果),与鞍钢集团就“二氧化碳资源化应用技术项目”签订战略合作协议,推广应用于天津天管、西宁特钢电弧炉炼钢流程,取得良好经济和社会效益。市场分析:本技术成果主要应用在钢铁冶金炼钢领域,包括转炉炼钢、电弧炉炼钢、LF/VD/VOD/RH精炼、连铸保护气、轧钢加热炉等。投资估算和经济效益分析:本技术投资规模约1000~5000万元,预期成本降低5元/吨钢以上(见附件3经济效益测算表),且显著提高钢材洁净度,产品附加值明显提升,社会效益显著。成果亮点:1、2018年中国金属学会组织召开了关于“二氧化碳在炼钢的资源化应用技术”的科技成果评价会,与会专家一致认为本技术发明首次提出将CO2作为资源应用于炼钢的方法,是一举两得的节能减排环保新技术,属国际首创,成果总体达到国际领先水平;2、研发团队拥有该技术完整知识产权,获发明专利授权20余项,团队可根据不同的冶炼工况,制定可行性研究方案,整体设计CO2回收及应用的工艺路线,配套提供转炉CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术核心装备及冶炼模型,提供技术支撑及相关专利实施许可等服务;3、国家正着手出台《碳排放权交易管理暂行条例》,加强对温室气体排放的控制和管理,推进生态文明建设,本技术被认为是适合我国钢铁生产实际的低碳工艺技术(《中国冶金报》2018年11月14日2版),可有效降低企业吨钢CO2排放量。
炼钢转炉氧枪自动刮渣器
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
成果简介氧枪是转炉炼钢工艺的关键设备,氧枪粘渣一直是转炉炼钢生产普遍存在和难于解决的问题。而目前工程中采用的人工清理方法,其有效性和安全性都难以满足使用要求,严重制约了正常生产的进行及各项经济技术指标的提高。因此, 高效可靠的转炉氧枪自动除渣装置,对于加快转炉炼钢的生产节奏、提高炼钢产量和生产效率,增加企业经济效益,保证氧枪设备安全可靠运行、延长氧枪使用寿命、减轻作业工人劳动强度等各个方面都具有重要意义。 成熟程度和所需建设条件本项成果通过对氧枪粘渣形成机理进行深入研究,对氧枪粘渣产生特性、规律和相关影响因素进行详细分析,提出了悬臂式的转炉氧枪自动除渣装置设计解决方案。在此基础上,以炼钢转炉为对象,采用机电一体化技术,并通过现场参数测试、仿真分析、模型试验以及工业性试验相结合的方法,研制和开发了符合实际使用要求的具有保护功能的氧枪自动除渣装置。工业现场运行使用结果表明,该项技术可明显地改善氧枪清渣效果,减少清枪停炉时间,提高生产效率。 技术指标节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。按照目前人工清枪的时间是:基本是每个转炉每班清理 1 次氧枪,每次清枪时间在 20~30 分钟。每座转炉每天清枪耗费的时间是:20×3=60 分钟以上。如果其中至少 40%作为有效生产时间,按照冶炼周期 40 分钟计算,每天可多生产 0.5 炉钢。每年可增加产能 1.5 万吨以上。 市场分析和应用前景目前,但是国内外冶金行业对于氧枪自动除渣技术问题的研究开展甚少,比较成熟的研究成果和实用可靠的产品装置还未见相关报道和应用,某些研制开发的自动除渣装置因使用效果不理想而难以应用,国内很多大型炼钢企业都只能采用人工清渣手段解决氧枪粘渣问题。因此,本项技术成果在国内具有广泛的市场前景和良好的应用推广价值。 社会经济效益分析(1) 实现自动除渣代替人工除渣,极大地降低工人的劳动强度,提高炼钢生产安全系数;(2) 有效地保护氧枪和氮封装置,延长其使用寿命。人工清枪(用煤氧枪切割清理)容易导致氧枪出现凹坑的情况,统计寿命在 5000 炉左右。目前两座转炉每年消耗 4 支氧枪左右(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。使用氧枪除渣器之后,氧枪的寿命至少可以达到 8000 炉以上,每年可以节约 1-2 支氧枪(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。每年可节约氧枪费用 50 万元以上。(3) 节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。每年可增加产能 1.5 万吨以上,按照吨钢净利润 200 元计算,每座转炉可至少产生直接效益 300 万元。 合作方式合作开发、受托开发
低钒铁水提钒工艺技术研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
低钒铁水提钒工艺技术研究 项目的主要内容有“低钒铁水双联提钒工艺模式的建立,高钙、高磷、高硅、低品位钒渣水法提钒工艺研究,低钒铁水提钒工艺的经济性评估”等三方面。研究采用提钒和炼钢两条技术路线,解决攀成钢低钒铁水提钒问题。攀成钢高炉配加攀精矿后,铁水[V]达0.15%~0.20%。按攀成钢年产铁水150万t计算,若不进行提钒,钒流失将达2000t以上。因此,为了综合利用铁水中有价元素-钒,通过理论分析,结合攀钢提钒经验,在攀成钢开展了典型探索性试验、工业扩大试验和产业化推广应用试验,突破了低钒铁水提钒,低碳半钢炼钢单渣脱磷和温度补偿,以及高钙、高磷、低品位钒渣水法提钒技术难题,形成系统化低钒铁水提钒成套技术,为低钒铁水钒资源有效利用提供了强力技术支撑。该项目技术研究达到了预期效果。 2007年,在铁水[V]≤0。20%条件下,半钢[C]达3.23%,[V]0.036%;钒渣V_2O_5为6。71%;钒氧化率76%,钒回收率62.78%;水法提钒的总钒收率62.48%,钒渣单耗为16.01t标渣/tV_2O_5,生产出符合国标的V_2O_5产品。另外,采用半钢炼钢工艺,实施单渣法脱磷和碳化硅提钒进行温度补偿,生产了钢水质量完全符合要求的合格连铸钢水;炼钢转炉炉内脱磷率达90%。2008年4月,低钒铁水提钒技术在攀成钢实现了产业化,开创了攀成钢提钒的历史。试生产取得了较好的冶金效果,半钢[C]3.4%,[V]0.029%;钒渣品位10.72%;炼钢转炉炉内脱磷率达87%。 该项目的创新点主要包括:①打通了低钒铁水提钒工艺,形成了系统化低钒铁水提钒成套技术,生产出合格连铸钢水和成品V_2O_5产品。②单渣法造渣脱磷工艺,使转炉炼钢过程[P]由半钢的0.135%脱至终点钢水的0.016%。③掌握了国内外都未实现的高钙、高磷、高硅钒比、低品位钒渣制取V_2O_5的技术和工艺参数。资料查新表明,该项目的技术水平也达到国内外先进水平,其中,半钢[V]和金属收得率技术指标达到世界领先水平。在项目研究期间,取得发明专利2项,发表论文1篇。本技术可在国内外拥有低钒铁水的企业全面推广应用,综合利用其中的有价元素-钒。本技术已完全成熟,绝对安全可靠。
含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目针对采用含钒铁水直接进入炼钢转炉进行冶炼的企业,开发了含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究,开发出了适合钒铁铁水冶炼和钒资源回收的冶炼新技术。 通过对转炉进行不同冶炼期功能细分和炉渣分阶段回收,解决了含钒铁水直接炼钢过程造渣困难、炉渣渣态恶化、脱磷效果不理想、钒全损失的问题。转炉初渣的钒品位从5.53%提高到了11.32%,平均回收量由1.43t/炉提高到2.07t/炉,实现了钒的有效回收。并通过对“转炉脱磷提钒-初渣回收+炼钢”的耦合新工艺进行不断优化,一次造渣时脱磷率平均达到了81.22%,钒的氧化率达到了89.65%,二次造渣后钢水磷含量可以控制在0.010%以下。
一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法,其工艺为:炼钢转炉装入提钒半钢、废钢、镍板和铜板;废钢加入量控制在6~8%;所述提钒半钢中Si+Ti+Mn≤0.10wt%、C 3.40~3.90wt%,温度为1350~1400℃。本方法基于半钢中硅加钛与锰含量为痕迹,转炉炼钢通过降低入炉废钢比、炉渣碱度、造渣料加入量,控制吹炼过程枪位与氧气流量,提高终点出钢温度,出钢完毕适量下渣等,达到半钢冶炼耐候钢终点钢水高磷的目的。本方法中含钒铁水含有宝贵的钒资源,经脱硫、提钒后,为冶炼高磷耐候钢创造了少渣、少组元渣系、脱碳保磷的良好条件;通过炼钢技术控制,利用含钒铁水自身元素资源,达到耐候钢P含量要求,降低了磷铁合金的使用,有效降低了合金成本和提升炼钢经济指标。
一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明涉及一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法,属于冶金技术领域。技术方案是:使用含钒钛铁水作为原料,在转炉炼钢工序采取铁水提钒预处理工艺,制备两部分半钢一部分半钢用于转炉炼钢,称之为炼钢半钢;一部分半钢用于对炼钢转炉生产的钢水增碳,称之为增碳半钢;转炉冶炼终点取低拉碳法出钢,在合金化过程中少增碳或不增碳,在出钢结束后根据钢水碳含量向钢水中兑入一定量增碳半钢增碳,使钢水碳成分达到合格,解决增碳剂增碳钢中碳元素分布不均、钒元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的问题。通过使用增碳半钢兑入钢液增碳的同时,增碳半钢未经过转炉冶炼直接成为合格钢液,这个过程直接节约了在转炉冶炼的熔炼成本。
一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构,它包括轴体和轴承,轴承以轴体竖直中线为中心对称套设在轴体上,所述轴承包括普通带座轴承和滑动带座轴承,滑动带座轴承设置在普通带座轴承外,普通带座轴承的轴承座外设置有轴承固定板与其垂直连接,滑动带座轴承固定在轴承固定板上;所述轴体的中间设置有加强筋,轴体的两端设有滚花。本实用新型结构简单,不仅使传动轴的强度和刚性得到加强,也延长了传动轴的备件更换时间,增加了传动轴的使用寿命,降低了传动轴的维护难度,降低了工人的维修工作量,其运行状态完全受控,效果显著。
一种钒钛炼钢用冷床输入辊道
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用冷床输入辊道,它包括与电机配合安装的输送辊本体,与输送辊本体配合安装的裙板,以及与裙板配合安装的导板和盖板,所述盖板一端搭设在裙板顶端,另一端通过螺栓固定在导板上;所述盖板上设置有数个散热孔;所述盖板的长度为4500mm;所述输送辊本体上套设固定有耐磨辊环镶套。本实用新型结构简单,可以避免飞钢事故的发生,提高了生产效率和产品的成材率,同时提高了盖板和输送辊的使用寿命,减轻了工人的维护劳动强度,降低了备件消耗和维修费用,节约了输入辊道因维护更换辊子和盖板影响生产的时间,提高了生产效率。
攀钢钒含铁二次资源综合利用研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业,制造业
技术简介
项目简介:该项目成功研究利用高炉瓦斯泥的两种工艺生产方法:其一为造球火法提锌工艺,采用回转窑焙烧的方式,得出了焦粉加入量、焙烧温度、时间等工艺参数。其二为氨法浸出生产纳米级氧化锌工艺,瓦斯泥通过球磨、氨浸、净化、蒸氨、煅烧等工序,可浸出纳米级氧化锌。两种方法结合,实现了对炼铁高炉瓦斯泥的高效利用,综合技术达到了国内先进水平。用炼钢地下料仓除尘灰生产的转炉用终渣调整剂,可使炼钢转炉终渣TFe平均降低0.81%,节约了炼钢钢铁料消耗,降低了炼钢成本;利用炼钢污泥生产转炉用WN型造渣剂,可改善炼钢造渣工艺,减少转炉喷溅;通过用铁水罐除尘灰、氧化铁皮生产提钒冷固球,降低冷固球的生产成本。国家授权专利5项。该成果的实施,每年可处理含铁二次资源约30万吨,经济效益显著。同时减轻了环保压力,具有较大的环保和社会效益。
找到105项技术成果数据。
找技术 >转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
该项目主要应用于冶金行业员工在岗培训、炼钢技术拓展、职业技能鉴定及高校、高职校的冶金专业培训;提供了一套转炉虚拟炼钢的仿真平台及成套技术。该技术将转炉冶炼的控制模型、工艺模型和数学模型与自动化相结合,利用工控软件平台建立设备虚拟仿真器仿真真实设备的运行状态及工作特性,然后对所有设备的运行参数和模型的条件进行连锁,最终实现多模式、可操控、多数据交换的转炉虚拟炼钢;平台的操控界面与现场高度一致,且具有大量冶金操作控制模型、工艺模型和数学模型做后台支撑,仿真结果与真实冶炼进程和趋势一致,实现了真正意义上虚拟炼钢。通过该技术可以模拟和再现真实的转炉炼钢进程,为炼钢技术人员提升工艺操作水平,预判工艺效果提供手段。主要创新成果概括如下:(1)集成了操控模型、工艺模型和人机交互技术,开发出转炉炼钢教学培训仿真平台,实现了转炉炼钢全过程虚拟化、可视化。(2)具有模块化集成特点,可适用于不同条件下的转炉炼钢操作培训、考核要求。(3)涵盖了与转炉相关联的所有主体设备及运行参数和功能原理,可以用作可视化的教学平台,为高校培养高水平实践型冶金工程人才提供保障;(4)可以模拟不同钢种、不同工艺情况下的炼钢流程,再现真实的冶炼工艺,为炼钢新工艺的探索和设计提供预判;项目开展以来共培养博士研究生5名,硕士研究生12名,发表论文50余篇,出版专著4部,共计178万余字,开发转炉炼钢生产仿真实训软件系统1套,并在十余所高校,高职校成功应用,申请计算机软件著作登记1项,计算机软件产品登记1项。2014年1月中国金属学会在组织专家对北京科技大学“转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新”项目成果进行了评价,专家委员会听取了技术研究报告、应用报告、经济效益报告与查新报告,经专家质询和讨论,一致认为该项目成果达到国际先进水平。该成果已与北京金恒博远冶金技术有限公司联合推广,2013年为企业新增产值971.98万元,利税256万,并应用于:北京科技大学,安徽工业大学,内蒙古科技大学,首钢技师学院、包头钢铁职业技术学院、内蒙古机电职业技术学院、河北工业职业技术学院等十余所高校和高职校,平均每年服务冶金专业学生超过3000人次,培养和输送冶金专业人才超过1000人次;中国金属学会采用该平台2013年9月成功举办了首届全国转炉模拟炼钢比赛,包括来自企业、高校、高职校的23家单位参与了比赛取得良好的效果。
二氧化碳在炼钢流程的应用
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
针对钢铁工业CO2排放量大的问题以及少(无)烟尘、深度脱磷、脱氮、控氧的绿色洁净炼钢的发展方向,2004年研发团队提出将CO2作为资源循环应用于炼钢过程,同时利用CO2的高温特性解决现有冶金工艺存在的问题。经过根据十余年的研究发现,CO2是弱氧化性气体,在炼钢温度下与碳、硅、锰等元素可发生氧化反应,并伴随吸热或微放热效应,具有以下冶金功能:(1)利用CO2参与炼钢反应的吸热效应,可将2700-3000°C的顶吹氧气射流高温火点区降低至铁的沸点(2750C)以下,减少了铁的蒸发量;(2)转炉炼钢前期硅、锰等元素的氧化使熔池迅速升温,难以满足低温高效脱磷的热力学条件,可通过喷吹CO2控制熔池升温速率,延长低温脱磷时间,解决了长期困扰炼钢的脱磷不稳定、深脱磷难等问题;(3)与纯氧喷吹相比,CO2与钢中各元素反应均生成CO,能够强化熔池搅拌,改善渣钢反应动力学条件,减少终点钢液过氧化,生产低氮/低磷/低氧钢种;(4)利用炼钢底吹CO2的冷却效应,发明了CO2控制“蘑菇头”生长与消除的动态平衡方法,可有效延长炼钢底吹元件寿命。在充分掌握CO2高温弱氧化、强搅拌及冷却效应等冶金反应特性的基础上,研发团队提出在炼钢生产中采用CO2代替部分顶吹02、底吹CO2代替全部N2/Ar进行CO2-O2混合喷吹炼钢的工艺流程(见附件1工艺路线图),发明了具有自主知识产权的炼钢喷吹CO2降尘、高效脱磷、脱氮/控氧及长寿底吹等系列技术,并完成了工业示范应用。成熟程度及推广应用情况:所处研究阶段:成熟技术和产品。推广应用情况:目前相关技术已成功在首钢京唐300t转炉完成工业示范(见附件2技术原理及实施效果),与鞍钢集团就“二氧化碳资源化应用技术项目”签订战略合作协议,推广应用于天津天管、西宁特钢电弧炉炼钢流程,取得良好经济和社会效益。市场分析:本技术成果主要应用在钢铁冶金炼钢领域,包括转炉炼钢、电弧炉炼钢、LF/VD/VOD/RH精炼、连铸保护气、轧钢加热炉等。投资估算和经济效益分析:本技术投资规模约1000~5000万元,预期成本降低5元/吨钢以上(见附件3经济效益测算表),且显著提高钢材洁净度,产品附加值明显提升,社会效益显著。成果亮点:1、2018年中国金属学会组织召开了关于“二氧化碳在炼钢的资源化应用技术”的科技成果评价会,与会专家一致认为本技术发明首次提出将CO2作为资源应用于炼钢的方法,是一举两得的节能减排环保新技术,属国际首创,成果总体达到国际领先水平;2、研发团队拥有该技术完整知识产权,获发明专利授权20余项,团队可根据不同的冶炼工况,制定可行性研究方案,整体设计CO2回收及应用的工艺路线,配套提供转炉CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术核心装备及冶炼模型,提供技术支撑及相关专利实施许可等服务;3、国家正着手出台《碳排放权交易管理暂行条例》,加强对温室气体排放的控制和管理,推进生态文明建设,本技术被认为是适合我国钢铁生产实际的低碳工艺技术(《中国冶金报》2018年11月14日2版),可有效降低企业吨钢CO2排放量。
炼钢转炉氧枪自动刮渣器
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
成果简介氧枪是转炉炼钢工艺的关键设备,氧枪粘渣一直是转炉炼钢生产普遍存在和难于解决的问题。而目前工程中采用的人工清理方法,其有效性和安全性都难以满足使用要求,严重制约了正常生产的进行及各项经济技术指标的提高。因此, 高效可靠的转炉氧枪自动除渣装置,对于加快转炉炼钢的生产节奏、提高炼钢产量和生产效率,增加企业经济效益,保证氧枪设备安全可靠运行、延长氧枪使用寿命、减轻作业工人劳动强度等各个方面都具有重要意义。 成熟程度和所需建设条件本项成果通过对氧枪粘渣形成机理进行深入研究,对氧枪粘渣产生特性、规律和相关影响因素进行详细分析,提出了悬臂式的转炉氧枪自动除渣装置设计解决方案。在此基础上,以炼钢转炉为对象,采用机电一体化技术,并通过现场参数测试、仿真分析、模型试验以及工业性试验相结合的方法,研制和开发了符合实际使用要求的具有保护功能的氧枪自动除渣装置。工业现场运行使用结果表明,该项技术可明显地改善氧枪清渣效果,减少清枪停炉时间,提高生产效率。 技术指标节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。按照目前人工清枪的时间是:基本是每个转炉每班清理 1 次氧枪,每次清枪时间在 20~30 分钟。每座转炉每天清枪耗费的时间是:20×3=60 分钟以上。如果其中至少 40%作为有效生产时间,按照冶炼周期 40 分钟计算,每天可多生产 0.5 炉钢。每年可增加产能 1.5 万吨以上。 市场分析和应用前景目前,但是国内外冶金行业对于氧枪自动除渣技术问题的研究开展甚少,比较成熟的研究成果和实用可靠的产品装置还未见相关报道和应用,某些研制开发的自动除渣装置因使用效果不理想而难以应用,国内很多大型炼钢企业都只能采用人工清渣手段解决氧枪粘渣问题。因此,本项技术成果在国内具有广泛的市场前景和良好的应用推广价值。 社会经济效益分析(1) 实现自动除渣代替人工除渣,极大地降低工人的劳动强度,提高炼钢生产安全系数;(2) 有效地保护氧枪和氮封装置,延长其使用寿命。人工清枪(用煤氧枪切割清理)容易导致氧枪出现凹坑的情况,统计寿命在 5000 炉左右。目前两座转炉每年消耗 4 支氧枪左右(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。使用氧枪除渣器之后,氧枪的寿命至少可以达到 8000 炉以上,每年可以节约 1-2 支氧枪(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。每年可节约氧枪费用 50 万元以上。(3) 节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。每年可增加产能 1.5 万吨以上,按照吨钢净利润 200 元计算,每座转炉可至少产生直接效益 300 万元。 合作方式合作开发、受托开发
低钒铁水提钒工艺技术研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
低钒铁水提钒工艺技术研究 项目的主要内容有“低钒铁水双联提钒工艺模式的建立,高钙、高磷、高硅、低品位钒渣水法提钒工艺研究,低钒铁水提钒工艺的经济性评估”等三方面。研究采用提钒和炼钢两条技术路线,解决攀成钢低钒铁水提钒问题。攀成钢高炉配加攀精矿后,铁水[V]达0.15%~0.20%。按攀成钢年产铁水150万t计算,若不进行提钒,钒流失将达2000t以上。因此,为了综合利用铁水中有价元素-钒,通过理论分析,结合攀钢提钒经验,在攀成钢开展了典型探索性试验、工业扩大试验和产业化推广应用试验,突破了低钒铁水提钒,低碳半钢炼钢单渣脱磷和温度补偿,以及高钙、高磷、低品位钒渣水法提钒技术难题,形成系统化低钒铁水提钒成套技术,为低钒铁水钒资源有效利用提供了强力技术支撑。该项目技术研究达到了预期效果。 2007年,在铁水[V]≤0。20%条件下,半钢[C]达3.23%,[V]0.036%;钒渣V_2O_5为6。71%;钒氧化率76%,钒回收率62.78%;水法提钒的总钒收率62.48%,钒渣单耗为16.01t标渣/tV_2O_5,生产出符合国标的V_2O_5产品。另外,采用半钢炼钢工艺,实施单渣法脱磷和碳化硅提钒进行温度补偿,生产了钢水质量完全符合要求的合格连铸钢水;炼钢转炉炉内脱磷率达90%。2008年4月,低钒铁水提钒技术在攀成钢实现了产业化,开创了攀成钢提钒的历史。试生产取得了较好的冶金效果,半钢[C]3.4%,[V]0.029%;钒渣品位10.72%;炼钢转炉炉内脱磷率达87%。 该项目的创新点主要包括:①打通了低钒铁水提钒工艺,形成了系统化低钒铁水提钒成套技术,生产出合格连铸钢水和成品V_2O_5产品。②单渣法造渣脱磷工艺,使转炉炼钢过程[P]由半钢的0.135%脱至终点钢水的0.016%。③掌握了国内外都未实现的高钙、高磷、高硅钒比、低品位钒渣制取V_2O_5的技术和工艺参数。资料查新表明,该项目的技术水平也达到国内外先进水平,其中,半钢[V]和金属收得率技术指标达到世界领先水平。在项目研究期间,取得发明专利2项,发表论文1篇。本技术可在国内外拥有低钒铁水的企业全面推广应用,综合利用其中的有价元素-钒。本技术已完全成熟,绝对安全可靠。
含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目针对采用含钒铁水直接进入炼钢转炉进行冶炼的企业,开发了含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究,开发出了适合钒铁铁水冶炼和钒资源回收的冶炼新技术。 通过对转炉进行不同冶炼期功能细分和炉渣分阶段回收,解决了含钒铁水直接炼钢过程造渣困难、炉渣渣态恶化、脱磷效果不理想、钒全损失的问题。转炉初渣的钒品位从5.53%提高到了11.32%,平均回收量由1.43t/炉提高到2.07t/炉,实现了钒的有效回收。并通过对“转炉脱磷提钒-初渣回收+炼钢”的耦合新工艺进行不断优化,一次造渣时脱磷率平均达到了81.22%,钒的氧化率达到了89.65%,二次造渣后钢水磷含量可以控制在0.010%以下。
一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法,其工艺为:炼钢转炉装入提钒半钢、废钢、镍板和铜板;废钢加入量控制在6~8%;所述提钒半钢中Si+Ti+Mn≤0.10wt%、C 3.40~3.90wt%,温度为1350~1400℃。本方法基于半钢中硅加钛与锰含量为痕迹,转炉炼钢通过降低入炉废钢比、炉渣碱度、造渣料加入量,控制吹炼过程枪位与氧气流量,提高终点出钢温度,出钢完毕适量下渣等,达到半钢冶炼耐候钢终点钢水高磷的目的。本方法中含钒铁水含有宝贵的钒资源,经脱硫、提钒后,为冶炼高磷耐候钢创造了少渣、少组元渣系、脱碳保磷的良好条件;通过炼钢技术控制,利用含钒铁水自身元素资源,达到耐候钢P含量要求,降低了磷铁合金的使用,有效降低了合金成本和提升炼钢经济指标。
一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明涉及一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法,属于冶金技术领域。技术方案是:使用含钒钛铁水作为原料,在转炉炼钢工序采取铁水提钒预处理工艺,制备两部分半钢一部分半钢用于转炉炼钢,称之为炼钢半钢;一部分半钢用于对炼钢转炉生产的钢水增碳,称之为增碳半钢;转炉冶炼终点取低拉碳法出钢,在合金化过程中少增碳或不增碳,在出钢结束后根据钢水碳含量向钢水中兑入一定量增碳半钢增碳,使钢水碳成分达到合格,解决增碳剂增碳钢中碳元素分布不均、钒元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的问题。通过使用增碳半钢兑入钢液增碳的同时,增碳半钢未经过转炉冶炼直接成为合格钢液,这个过程直接节约了在转炉冶炼的熔炼成本。
一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构,它包括轴体和轴承,轴承以轴体竖直中线为中心对称套设在轴体上,所述轴承包括普通带座轴承和滑动带座轴承,滑动带座轴承设置在普通带座轴承外,普通带座轴承的轴承座外设置有轴承固定板与其垂直连接,滑动带座轴承固定在轴承固定板上;所述轴体的中间设置有加强筋,轴体的两端设有滚花。本实用新型结构简单,不仅使传动轴的强度和刚性得到加强,也延长了传动轴的备件更换时间,增加了传动轴的使用寿命,降低了传动轴的维护难度,降低了工人的维修工作量,其运行状态完全受控,效果显著。
一种钒钛炼钢用冷床输入辊道
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用冷床输入辊道,它包括与电机配合安装的输送辊本体,与输送辊本体配合安装的裙板,以及与裙板配合安装的导板和盖板,所述盖板一端搭设在裙板顶端,另一端通过螺栓固定在导板上;所述盖板上设置有数个散热孔;所述盖板的长度为4500mm;所述输送辊本体上套设固定有耐磨辊环镶套。本实用新型结构简单,可以避免飞钢事故的发生,提高了生产效率和产品的成材率,同时提高了盖板和输送辊的使用寿命,减轻了工人的维护劳动强度,降低了备件消耗和维修费用,节约了输入辊道因维护更换辊子和盖板影响生产的时间,提高了生产效率。
攀钢钒含铁二次资源综合利用研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业,制造业
技术简介
项目简介:该项目成功研究利用高炉瓦斯泥的两种工艺生产方法:其一为造球火法提锌工艺,采用回转窑焙烧的方式,得出了焦粉加入量、焙烧温度、时间等工艺参数。其二为氨法浸出生产纳米级氧化锌工艺,瓦斯泥通过球磨、氨浸、净化、蒸氨、煅烧等工序,可浸出纳米级氧化锌。两种方法结合,实现了对炼铁高炉瓦斯泥的高效利用,综合技术达到了国内先进水平。用炼钢地下料仓除尘灰生产的转炉用终渣调整剂,可使炼钢转炉终渣TFe平均降低0.81%,节约了炼钢钢铁料消耗,降低了炼钢成本;利用炼钢污泥生产转炉用WN型造渣剂,可改善炼钢造渣工艺,减少转炉喷溅;通过用铁水罐除尘灰、氧化铁皮生产提钒冷固球,降低冷固球的生产成本。国家授权专利5项。该成果的实施,每年可处理含铁二次资源约30万吨,经济效益显著。同时减轻了环保压力,具有较大的环保和社会效益。
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找技术 >转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新
成熟度:-
技术类型:-
应用行业:信息传输、软件和信息技术服务业
技术简介
该项目主要应用于冶金行业员工在岗培训、炼钢技术拓展、职业技能鉴定及高校、高职校的冶金专业培训;提供了一套转炉虚拟炼钢的仿真平台及成套技术。该技术将转炉冶炼的控制模型、工艺模型和数学模型与自动化相结合,利用工控软件平台建立设备虚拟仿真器仿真真实设备的运行状态及工作特性,然后对所有设备的运行参数和模型的条件进行连锁,最终实现多模式、可操控、多数据交换的转炉虚拟炼钢;平台的操控界面与现场高度一致,且具有大量冶金操作控制模型、工艺模型和数学模型做后台支撑,仿真结果与真实冶炼进程和趋势一致,实现了真正意义上虚拟炼钢。通过该技术可以模拟和再现真实的转炉炼钢进程,为炼钢技术人员提升工艺操作水平,预判工艺效果提供手段。主要创新成果概括如下:(1)集成了操控模型、工艺模型和人机交互技术,开发出转炉炼钢教学培训仿真平台,实现了转炉炼钢全过程虚拟化、可视化。(2)具有模块化集成特点,可适用于不同条件下的转炉炼钢操作培训、考核要求。(3)涵盖了与转炉相关联的所有主体设备及运行参数和功能原理,可以用作可视化的教学平台,为高校培养高水平实践型冶金工程人才提供保障;(4)可以模拟不同钢种、不同工艺情况下的炼钢流程,再现真实的冶炼工艺,为炼钢新工艺的探索和设计提供预判;项目开展以来共培养博士研究生5名,硕士研究生12名,发表论文50余篇,出版专著4部,共计178万余字,开发转炉炼钢生产仿真实训软件系统1套,并在十余所高校,高职校成功应用,申请计算机软件著作登记1项,计算机软件产品登记1项。2014年1月中国金属学会在组织专家对北京科技大学“转炉炼钢教学培训仿真平台的技术集成与创新”项目成果进行了评价,专家委员会听取了技术研究报告、应用报告、经济效益报告与查新报告,经专家质询和讨论,一致认为该项目成果达到国际先进水平。该成果已与北京金恒博远冶金技术有限公司联合推广,2013年为企业新增产值971.98万元,利税256万,并应用于:北京科技大学,安徽工业大学,内蒙古科技大学,首钢技师学院、包头钢铁职业技术学院、内蒙古机电职业技术学院、河北工业职业技术学院等十余所高校和高职校,平均每年服务冶金专业学生超过3000人次,培养和输送冶金专业人才超过1000人次;中国金属学会采用该平台2013年9月成功举办了首届全国转炉模拟炼钢比赛,包括来自企业、高校、高职校的23家单位参与了比赛取得良好的效果。
二氧化碳在炼钢流程的应用
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
针对钢铁工业CO2排放量大的问题以及少(无)烟尘、深度脱磷、脱氮、控氧的绿色洁净炼钢的发展方向,2004年研发团队提出将CO2作为资源循环应用于炼钢过程,同时利用CO2的高温特性解决现有冶金工艺存在的问题。经过根据十余年的研究发现,CO2是弱氧化性气体,在炼钢温度下与碳、硅、锰等元素可发生氧化反应,并伴随吸热或微放热效应,具有以下冶金功能:(1)利用CO2参与炼钢反应的吸热效应,可将2700-3000°C的顶吹氧气射流高温火点区降低至铁的沸点(2750C)以下,减少了铁的蒸发量;(2)转炉炼钢前期硅、锰等元素的氧化使熔池迅速升温,难以满足低温高效脱磷的热力学条件,可通过喷吹CO2控制熔池升温速率,延长低温脱磷时间,解决了长期困扰炼钢的脱磷不稳定、深脱磷难等问题;(3)与纯氧喷吹相比,CO2与钢中各元素反应均生成CO,能够强化熔池搅拌,改善渣钢反应动力学条件,减少终点钢液过氧化,生产低氮/低磷/低氧钢种;(4)利用炼钢底吹CO2的冷却效应,发明了CO2控制“蘑菇头”生长与消除的动态平衡方法,可有效延长炼钢底吹元件寿命。在充分掌握CO2高温弱氧化、强搅拌及冷却效应等冶金反应特性的基础上,研发团队提出在炼钢生产中采用CO2代替部分顶吹02、底吹CO2代替全部N2/Ar进行CO2-O2混合喷吹炼钢的工艺流程(见附件1工艺路线图),发明了具有自主知识产权的炼钢喷吹CO2降尘、高效脱磷、脱氮/控氧及长寿底吹等系列技术,并完成了工业示范应用。成熟程度及推广应用情况:所处研究阶段:成熟技术和产品。推广应用情况:目前相关技术已成功在首钢京唐300t转炉完成工业示范(见附件2技术原理及实施效果),与鞍钢集团就“二氧化碳资源化应用技术项目”签订战略合作协议,推广应用于天津天管、西宁特钢电弧炉炼钢流程,取得良好经济和社会效益。市场分析:本技术成果主要应用在钢铁冶金炼钢领域,包括转炉炼钢、电弧炉炼钢、LF/VD/VOD/RH精炼、连铸保护气、轧钢加热炉等。投资估算和经济效益分析:本技术投资规模约1000~5000万元,预期成本降低5元/吨钢以上(见附件3经济效益测算表),且显著提高钢材洁净度,产品附加值明显提升,社会效益显著。成果亮点:1、2018年中国金属学会组织召开了关于“二氧化碳在炼钢的资源化应用技术”的科技成果评价会,与会专家一致认为本技术发明首次提出将CO2作为资源应用于炼钢的方法,是一举两得的节能减排环保新技术,属国际首创,成果总体达到国际领先水平;2、研发团队拥有该技术完整知识产权,获发明专利授权20余项,团队可根据不同的冶炼工况,制定可行性研究方案,整体设计CO2回收及应用的工艺路线,配套提供转炉CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术核心装备及冶炼模型,提供技术支撑及相关专利实施许可等服务;3、国家正着手出台《碳排放权交易管理暂行条例》,加强对温室气体排放的控制和管理,推进生态文明建设,本技术被认为是适合我国钢铁生产实际的低碳工艺技术(《中国冶金报》2018年11月14日2版),可有效降低企业吨钢CO2排放量。
炼钢转炉氧枪自动刮渣器
成熟度:通过中试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
成果简介氧枪是转炉炼钢工艺的关键设备,氧枪粘渣一直是转炉炼钢生产普遍存在和难于解决的问题。而目前工程中采用的人工清理方法,其有效性和安全性都难以满足使用要求,严重制约了正常生产的进行及各项经济技术指标的提高。因此, 高效可靠的转炉氧枪自动除渣装置,对于加快转炉炼钢的生产节奏、提高炼钢产量和生产效率,增加企业经济效益,保证氧枪设备安全可靠运行、延长氧枪使用寿命、减轻作业工人劳动强度等各个方面都具有重要意义。 成熟程度和所需建设条件本项成果通过对氧枪粘渣形成机理进行深入研究,对氧枪粘渣产生特性、规律和相关影响因素进行详细分析,提出了悬臂式的转炉氧枪自动除渣装置设计解决方案。在此基础上,以炼钢转炉为对象,采用机电一体化技术,并通过现场参数测试、仿真分析、模型试验以及工业性试验相结合的方法,研制和开发了符合实际使用要求的具有保护功能的氧枪自动除渣装置。工业现场运行使用结果表明,该项技术可明显地改善氧枪清渣效果,减少清枪停炉时间,提高生产效率。 技术指标节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。按照目前人工清枪的时间是:基本是每个转炉每班清理 1 次氧枪,每次清枪时间在 20~30 分钟。每座转炉每天清枪耗费的时间是:20×3=60 分钟以上。如果其中至少 40%作为有效生产时间,按照冶炼周期 40 分钟计算,每天可多生产 0.5 炉钢。每年可增加产能 1.5 万吨以上。 市场分析和应用前景目前,但是国内外冶金行业对于氧枪自动除渣技术问题的研究开展甚少,比较成熟的研究成果和实用可靠的产品装置还未见相关报道和应用,某些研制开发的自动除渣装置因使用效果不理想而难以应用,国内很多大型炼钢企业都只能采用人工清渣手段解决氧枪粘渣问题。因此,本项技术成果在国内具有广泛的市场前景和良好的应用推广价值。 社会经济效益分析(1) 实现自动除渣代替人工除渣,极大地降低工人的劳动强度,提高炼钢生产安全系数;(2) 有效地保护氧枪和氮封装置,延长其使用寿命。人工清枪(用煤氧枪切割清理)容易导致氧枪出现凹坑的情况,统计寿命在 5000 炉左右。目前两座转炉每年消耗 4 支氧枪左右(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。使用氧枪除渣器之后,氧枪的寿命至少可以达到 8000 炉以上,每年可以节约 1-2 支氧枪(不包括清理氧枪失误导致直接报废的氧枪)。每年可节约氧枪费用 50 万元以上。(3) 节约清渣时间用于生产,有利于产能挖潜。每年可增加产能 1.5 万吨以上,按照吨钢净利润 200 元计算,每座转炉可至少产生直接效益 300 万元。 合作方式合作开发、受托开发
低钒铁水提钒工艺技术研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
低钒铁水提钒工艺技术研究 项目的主要内容有“低钒铁水双联提钒工艺模式的建立,高钙、高磷、高硅、低品位钒渣水法提钒工艺研究,低钒铁水提钒工艺的经济性评估”等三方面。研究采用提钒和炼钢两条技术路线,解决攀成钢低钒铁水提钒问题。攀成钢高炉配加攀精矿后,铁水[V]达0.15%~0.20%。按攀成钢年产铁水150万t计算,若不进行提钒,钒流失将达2000t以上。因此,为了综合利用铁水中有价元素-钒,通过理论分析,结合攀钢提钒经验,在攀成钢开展了典型探索性试验、工业扩大试验和产业化推广应用试验,突破了低钒铁水提钒,低碳半钢炼钢单渣脱磷和温度补偿,以及高钙、高磷、低品位钒渣水法提钒技术难题,形成系统化低钒铁水提钒成套技术,为低钒铁水钒资源有效利用提供了强力技术支撑。该项目技术研究达到了预期效果。 2007年,在铁水[V]≤0。20%条件下,半钢[C]达3.23%,[V]0.036%;钒渣V_2O_5为6。71%;钒氧化率76%,钒回收率62.78%;水法提钒的总钒收率62.48%,钒渣单耗为16.01t标渣/tV_2O_5,生产出符合国标的V_2O_5产品。另外,采用半钢炼钢工艺,实施单渣法脱磷和碳化硅提钒进行温度补偿,生产了钢水质量完全符合要求的合格连铸钢水;炼钢转炉炉内脱磷率达90%。2008年4月,低钒铁水提钒技术在攀成钢实现了产业化,开创了攀成钢提钒的历史。试生产取得了较好的冶金效果,半钢[C]3.4%,[V]0.029%;钒渣品位10.72%;炼钢转炉炉内脱磷率达87%。 该项目的创新点主要包括:①打通了低钒铁水提钒工艺,形成了系统化低钒铁水提钒成套技术,生产出合格连铸钢水和成品V_2O_5产品。②单渣法造渣脱磷工艺,使转炉炼钢过程[P]由半钢的0.135%脱至终点钢水的0.016%。③掌握了国内外都未实现的高钙、高磷、高硅钒比、低品位钒渣制取V_2O_5的技术和工艺参数。资料查新表明,该项目的技术水平也达到国内外先进水平,其中,半钢[V]和金属收得率技术指标达到世界领先水平。在项目研究期间,取得发明专利2项,发表论文1篇。本技术可在国内外拥有低钒铁水的企业全面推广应用,综合利用其中的有价元素-钒。本技术已完全成熟,绝对安全可靠。
含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究
成熟度:通过小试
技术类型:-
应用行业:制造业
技术简介
项目针对采用含钒铁水直接进入炼钢转炉进行冶炼的企业,开发了含钒铁水提钒炼钢耦合新技术研究,开发出了适合钒铁铁水冶炼和钒资源回收的冶炼新技术。 通过对转炉进行不同冶炼期功能细分和炉渣分阶段回收,解决了含钒铁水直接炼钢过程造渣困难、炉渣渣态恶化、脱磷效果不理想、钒全损失的问题。转炉初渣的钒品位从5.53%提高到了11.32%,平均回收量由1.43t/炉提高到2.07t/炉,实现了钒的有效回收。并通过对“转炉脱磷提钒-初渣回收+炼钢”的耦合新工艺进行不断优化,一次造渣时脱磷率平均达到了81.22%,钒的氧化率达到了89.65%,二次造渣后钢水磷含量可以控制在0.010%以下。
一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明公开了一种提钒半钢冶炼高磷耐候钢的方法,其工艺为:炼钢转炉装入提钒半钢、废钢、镍板和铜板;废钢加入量控制在6~8%;所述提钒半钢中Si+Ti+Mn≤0.10wt%、C 3.40~3.90wt%,温度为1350~1400℃。本方法基于半钢中硅加钛与锰含量为痕迹,转炉炼钢通过降低入炉废钢比、炉渣碱度、造渣料加入量,控制吹炼过程枪位与氧气流量,提高终点出钢温度,出钢完毕适量下渣等,达到半钢冶炼耐候钢终点钢水高磷的目的。本方法中含钒铁水含有宝贵的钒资源,经脱硫、提钒后,为冶炼高磷耐候钢创造了少渣、少组元渣系、脱碳保磷的良好条件;通过炼钢技术控制,利用含钒铁水自身元素资源,达到耐候钢P含量要求,降低了磷铁合金的使用,有效降低了合金成本和提升炼钢经济指标。
一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法
成熟度:正在研发
技术类型:发明
应用行业:制造业
技术简介
本发明涉及一种使用含钒钛铁水冶炼中高碳硬线用钢的方法,属于冶金技术领域。技术方案是:使用含钒钛铁水作为原料,在转炉炼钢工序采取铁水提钒预处理工艺,制备两部分半钢一部分半钢用于转炉炼钢,称之为炼钢半钢;一部分半钢用于对炼钢转炉生产的钢水增碳,称之为增碳半钢;转炉冶炼终点取低拉碳法出钢,在合金化过程中少增碳或不增碳,在出钢结束后根据钢水碳含量向钢水中兑入一定量增碳半钢增碳,使钢水碳成分达到合格,解决增碳剂增碳钢中碳元素分布不均、钒元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的问题。通过使用增碳半钢兑入钢液增碳的同时,增碳半钢未经过转炉冶炼直接成为合格钢液,这个过程直接节约了在转炉冶炼的熔炼成本。
一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用吊运链的传动轴结构,它包括轴体和轴承,轴承以轴体竖直中线为中心对称套设在轴体上,所述轴承包括普通带座轴承和滑动带座轴承,滑动带座轴承设置在普通带座轴承外,普通带座轴承的轴承座外设置有轴承固定板与其垂直连接,滑动带座轴承固定在轴承固定板上;所述轴体的中间设置有加强筋,轴体的两端设有滚花。本实用新型结构简单,不仅使传动轴的强度和刚性得到加强,也延长了传动轴的备件更换时间,增加了传动轴的使用寿命,降低了传动轴的维护难度,降低了工人的维修工作量,其运行状态完全受控,效果显著。
一种钒钛炼钢用冷床输入辊道
成熟度:正在研发
技术类型:实用新型
应用行业:制造业
技术简介
本实用新型公开了一种钒钛炼钢用冷床输入辊道,它包括与电机配合安装的输送辊本体,与输送辊本体配合安装的裙板,以及与裙板配合安装的导板和盖板,所述盖板一端搭设在裙板顶端,另一端通过螺栓固定在导板上;所述盖板上设置有数个散热孔;所述盖板的长度为4500mm;所述输送辊本体上套设固定有耐磨辊环镶套。本实用新型结构简单,可以避免飞钢事故的发生,提高了生产效率和产品的成材率,同时提高了盖板和输送辊的使用寿命,减轻了工人的维护劳动强度,降低了备件消耗和维修费用,节约了输入辊道因维护更换辊子和盖板影响生产的时间,提高了生产效率。
攀钢钒含铁二次资源综合利用研究
成熟度:可规模生产
技术类型:-
应用行业:采矿业,制造业
技术简介
项目简介:该项目成功研究利用高炉瓦斯泥的两种工艺生产方法:其一为造球火法提锌工艺,采用回转窑焙烧的方式,得出了焦粉加入量、焙烧温度、时间等工艺参数。其二为氨法浸出生产纳米级氧化锌工艺,瓦斯泥通过球磨、氨浸、净化、蒸氨、煅烧等工序,可浸出纳米级氧化锌。两种方法结合,实现了对炼铁高炉瓦斯泥的高效利用,综合技术达到了国内先进水平。用炼钢地下料仓除尘灰生产的转炉用终渣调整剂,可使炼钢转炉终渣TFe平均降低0.81%,节约了炼钢钢铁料消耗,降低了炼钢成本;利用炼钢污泥生产转炉用WN型造渣剂,可改善炼钢造渣工艺,减少转炉喷溅;通过用铁水罐除尘灰、氧化铁皮生产提钒冷固球,降低冷固球的生产成本。国家授权专利5项。该成果的实施,每年可处理含铁二次资源约30万吨,经济效益显著。同时减轻了环保压力,具有较大的环保和社会效益。