乙基氯化物绿色合成新工艺研究及产业化

成果介绍：

1. 课题来源与背景：

   • 获得高达99.5%的产品
   • 降低废水量，使每吨产品废水控制在0.45吨以内
   • 实现饴糖状硫磺向粉末状硫磺的转变
   • 硫化钠从生产过程中的剥离，并回收利用
   • 使生产总收率由原来的82%左右达到88%以上

2. 技术原理及性能指标：

   • 氯化工序：采用不饱和通氯法，即在通氯不饱和的状态下，控制合适的时间，通过升温使氯化反应产生的副产物-二氯化二硫分解成为氯气和硫磺。分解的氯气继续参与反应，减少氯气的通用量和通氯时间，直至通氯饱和。
   • 碱解工序：低温条件下，用少量的硫化钠分解少量残留在乙基氯化物粗品中的二氯化二硫，并选用染料分散剂，抑制弹性硫的产生而形成粉末状硫磺，加以回收并循环利用，用以制备本项目的原料-五硫化二磷，变工业固废为宝。

3. 技术的创造性与先进性：

   • 氯化工序：采用不饱和通氯法，即在通氯不饱和的状态下，控制合适的时间，通过升温使氯化反应产生的副产物-二氯化二硫分解成为氯气和硫磺。分解的氯气继续参与反应，减少氯气的通用量和通氯时间，直至通氯饱和。
   • 碱解工序：低温条件下，用少量的硫化钠分解少量残留在乙基氯化物粗品中的二氯化二硫，并选用染料分散剂，抑制弹性硫的产生而形成粉末状硫磺，加以回收并循环利用，用以制备本项目的原料-五硫化二磷，变工业固废为宝。

4. 技术的成熟程度，适用范围和安全性：

   • 采用新工艺改造已有的1.5万吨乙基氯化物生产线，新增利税750万元。
   • 通过回收副产硫磺、分解氯气、吸收废气硫化氢、氯化氢气体变废为宝，年节约氯气2000吨。
   • 副产硫磺3000吨。
   • 副产硫氢化钠4000吨。
   • 副产盐酸5000吨。
   • 产生循环经济效益近1000万元。

成果介绍：

1.课题来源与背景：（1）获得高达99.5%的产品 （2）降低废水量，使每吨产品废水控制在0.45吨以内 （3）实现饴糖状硫磺向粉末状硫磺的转变和硫化钠从生产过程中的剥离，并回收利用 （4）使生产总收率由原来的82%左右达到88%以上 。

2.技术原理及性能指标：(1）氯化工序：采用不饱和通氯法，即在通氯不饱和的状态下，控制合适的时间，通过升温使氯化反应产生的副产物-二氯化二硫分解成为氯气和硫磺，分解的氯气继续参与反应，减少氯气的通用量和通氯时间，直至通氯饱和。 （2）碱解工序：低温条件下，用少量的硫化钠分解少量残留在乙基氯化物粗品中的二氯化二硫，并选用染料分散剂，抑制弹性硫的产生而形成粉末状硫磺，加以回收并循环利用，用以制备本项目的原料-五硫化二磷，变工业固废为宝。

3.技术的创造性与先进性：(1）氯化工序：采用不饱和通氯法，即在通氯不饱和的状态下，控制合适的时间，通过升温使氯化反应产生的副产物-二氯化二硫分解成为氯气和硫磺，分解的氯气继续参与反应，减少氯气的通用量和通氯时间，直至通氯饱和。 （2）碱解工序：低温条件下，用少量的硫化钠分解少量残留在乙基氯化物粗品中的二氯化二硫，并选用染料分散剂，抑制弹性硫的产生而形成粉末状硫磺，加以回收并循环利用，用以制备本项目的原料-五硫化二磷，变工业固废为宝。

4.技术的成熟程度，适用范围和安全性：采用新工艺改造已有的1.5万吨乙基氯化物生产线，新增利税750万元；通过回收副产硫磺、分解氯气、吸收废气硫化氢、氯化氢气体变废为宝，年节约氯气2000吨；副产硫磺3000吨；副产硫氢化钠4000吨；副产盐酸5000吨；产生循环经济效益近1000万元.