含钒、钼、镍、钴的废渣综合利用工艺

本发明公开了一种含钒、钼、镍、钴的废渣综合利用工艺，其特征在于工艺流程为：

1. 粗镍铁破碎磨细
2. 氧压酸浸
3. 浸出渣综合回收钒、钼
4. 浸出液除铁、铜、硅、铝
5. P204萃取深度除杂质
6. P507萃取分离镍、钴
7. 电解沉积镍
8. 沉碳酸钴

氧压酸浸是在压力釜中进行，浸出时通入氧气代替硝酸。氧压酸浸工序为：

• 调浆预浸出：在调浆罐中加入水、粗镍铁粉、计算好的硫酸搅拌调成浆料；
• 用砂浆泵将调浆料输入压力釜中，通入氧气进行氧压酸浸；
• 浸出完成后进行过滤洗涤，对浸出渣进行三次逆流洗涤，洗水返回调浆作为补充配液；
• 经洗涤后的浸出渣采用常规技术回收钒、钼。

根据上述的技术方案，已做完小型试验、半工业试验，取得了很好的效果，并建成了一个年产1000吨电解镍，434吨CoCo3的生产车间。通过调试试生产后，目前正转入正式生产。与现有技术相比，取得了明显的效果。

• 镍、钴浸出率高，分别达到95%以上，比常压浸出提高2%以上。
• 对一个年产1000吨镍，434吨CoCo3的车间，每年可多回收20吨镍和8.68吨CoCo3，按现行价可获利379万元。
• 铁的浸出率低，比常压浸出降低75%，作为杂质金属铁浸出率越低越好。由于铁的浸出率低，在除铁时减少除铁渣量，对于年产1000吨镍而言，减少除铁渣量4286吨/年，减少除Fe时少加Na2CO3 1175吨/年。
• 降低了硫酸耗量，比常压浸出每吨镍少耗硫酸4.14吨，年产1000吨的生产车间，少耗硫酸4140吨/年。
• 钒、钼的综合回收率比常压浸出提高50%以上。

原因是在常压浸出时加入硝酸，钒、钼有70%以上被浸出进入浸出液，该浸出液在黄钠铁钒除铁时，钒、钼进入黄钠铁钒渣中，很难得到回收。而在氧压酸浸时，钒、钼浸出率均小于20%，大部分钒、钼留在浸出渣中，并得到富集，用常规方法回收钒、钼。

本发明公开了一种含钒、钼、镍、钴的废渣综合利用工艺，其特征在于工艺流程为：粗镍铁破碎磨细→氧压酸浸→浸出渣综合回收钒、钼→浸出液除铁、铜、硅、铝→P204萃取深度除杂质→P507萃取分离镍、钴→电解沉积镍→沉碳酸钴。氧压酸浸是在压力釜中进行，浸出时通入氧气代替硝酸。氧压酸浸工序为：调浆预浸出，在调浆罐中加入水、粗镍铁粉、计算好的硫酸搅拌调成浆料；用砂浆泵将调浆料输入压力釜中，通入氧气进行氧压酸浸，浸出完成后进行过滤洗涤，对浸出渣进行三次逆流洗涤，洗水返回调浆作为补充配液；经洗涤后的浸出渣采用常规技术回收钒、钼。根据上述的技术方案已做完小型试验、半工业试验，取得了很好的效果，并建成了一个年产1000t/a电解镍，434t/aCoCo3的生产车间，通过调试试生产后目前正转入正式生产。与现有技术相比取得了明显的效果。镍、钴浸出率高，分别达到95％以上，比常压浸出提高2％以上。对一个年产1000t/a镍，434t/aCoCo3的车间，每年可多回收20t镍和8.68t CoCo3，按现行价可获利379万元。铁的浸出率低，比常压浸出降低75％，作为杂质金属铁浸出率越低越好。由于铁的浸出率低，在除铁时减少除铁渣量，对于年产1000t/a镍而言减少除铁渣量4286t/a，减少除Fe时少加Na2CO31175t/a。降低了硫酸耗量，比常压浸出每吨镍少耗硫酸4.14t，年产1000t/a的生产车间，少耗硫酸4140t/a。钒、钼的综合回收率比常压浸出提高50％以上。原因是在常压浸出时加入硝酸，钒、钼有70％以上被浸出进入浸出液，该浸出液在黄钠铁钒除铁时，钒、钼进入黄钠铁钒渣中，很难得到回收。而在氧压酸浸时，钒、钼浸出率均小于20％，大部分钒、钼留在浸出渣中，并得到富集，用常规方法回收钒、钼。