废旧轮胎裂解还原石油技术

项目旨在解决日益突出严重的废旧轮胎污染问题和资源浪费问题。

本项目核心工艺为废轮胎的热裂解处理工艺。

废轮胎的热裂解是指在无氧或缺氧工况及适当的温度下，橡胶中主链具有不饱和键的高分子断裂。产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程。其产物主要是燃料油、裂解气等可贮存性能源和炭黑、钢丝。各产物成分随热解方式、热解温度等变化而不同。本项目轮胎热解温度为300~450℃，热解炉采用炉外加热、微负压、贫氧热裂解工艺操作。炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热裂解效率，同时从根本上消除了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全隐患和二次污染。

本项目主要原料为废旧轮胎（切成8cm小块），经输送机进料进入裂解炉内，每台设备每天进料8t-15t。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在4小时内升温至200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态。接下来的3~4小时内温度缓慢爬升，当温度到达450℃时，可认为轮胎裂解已基本完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等。烟气经管道流入分汽包。

在分汽包内，重油（约占废轮胎质量的2%）下沉至渣油罐，通过油泵储存在储油罐内；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。经过12小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。

炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量。待炉体冷却至45~55℃，操作人员打开进料门上的出钢丝口，将缠绕在一起的钢丝整体拖出。钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲就能落下，钢丝出料后直接打包外运。然后关闭出钢丝口，打开炭黑出料口，与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑（粒径约80~100目）出料后直接进入包装袋，经磅秤称重后包装出厂。每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为2小时。整个轮胎裂解流程的总时间为12小时。

原料来源： 1. 废旧轮胎、橡胶各地随处可见，仅废旧轮胎我国每年就有数万条无人问津。尤其欧洲等发达国家，废旧轮胎回收国家给予一定补助。 2. 据我们所进行的市场调查统计表明，随着汽车行业的飞速发展，我国市场上每年约有亿条废旧轮胎产生，全球约10亿条废旧轮胎产生，今后若干年，废旧轮胎将会呈现几何倍增。 3. 地域不同，资源的价格也不一样，废旧轮胎每吨从200元到800元不等。 4. 废旧资源回收利用政府扶持，国家免税。

项目效益分析： 购买1万吨废旧轮胎，出油率45%，每吨毛油按3000元计算：1万45%3000=1350万； 出炭黑率30%，每吨炭黑按500元计算：1万吨30%500=150万； 出钢丝率10%，每吨钢丝1500元计算：1万吨10%1500=150万； 出渣油10%，每吨渣油按1000元计算：1万吨10%1000=100万。 利润共计：1750万。

成本分析： 轮胎成本：1万吨（200-800）元=200万； 每吨加工费包括设备折旧约100元共计：100万； 人力成本共计10人按12个月生产（103000*12）共计：36万； 水电费共计：20万。 项目总投资500万元，其中固定资产投资200万元，流动资金为200万元。

项目为解决日益突出严重的废旧轮胎污染问题和资源浪费问题。

本项目核心工艺为废轮胎的热裂解处理工艺。

废轮胎的热裂解是指在无氧或缺氧工况及适当的温度下，橡胶中主链具有不饱和键的高分子断裂，产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程，其产物主要是燃料油、裂解气等可贮存性能源和炭黑、钢丝，各产物成分随热解方式、热解温度等变化而不同。本项目轮胎热解温度为300~450℃，热解炉采用炉外加热、微负压、贫氧热裂解工艺操作，炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热裂解效率，同时从根本上消除了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全隐患和二次污染。

本项目主要原料为废旧轮胎（切成8cm小块），经输送机进料进入裂解炉内，每台设备每天进料8t-15t。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在4小时内升温至200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的3~4小时内温度缓慢爬升，当温度到达450℃时，可认为轮胎裂解已基本完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽包内，重油（约占废轮胎质量的2%）下沉至渣油罐，通过油泵储存在储油罐内；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。经过12小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量。待炉体冷却至45~55℃，操作人员打开进料门上的出钢丝口，将缠绕在一起的钢丝整体拖出。钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲就能落下，钢丝出料后直接打包外运。然后关闭出钢丝口，打开炭黑出料口，与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑（粒径约80~100目）出料后直接进入包装袋，经磅秤称重后包装出厂。每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为2小时。整个轮胎裂解流程的总时间为12小时。

原料来源：1废旧轮胎、橡胶各地随处可见，仅废旧轮胎我国每年就有数万条无人问津。尤其欧洲等发达国家，废旧轮胎回收国家给予一定补助。 2 据我们所进行的市场调查统计表明，随着汽车行业的飞速发展，我国市场上每年约有亿条废旧轮胎产生，全球约10亿条废旧轮胎产生，今后若干年，废旧轮胎将会呈现几何倍增。3 地域不同，资源的价格也不一样，废旧轮胎每吨从200元到800元不等。4 废旧资源回收利用政府扶持，国家免税。

项目效益分析：购买1万吨废旧轮胎，出油率45%，每吨毛油按3000元计算 1万*45%*3000=1350万；出炭黑率30%，每吨炭黑按500元计算，1万吨*30%*500=150万；出钢丝率10%，每吨钢丝1500元计算，1万吨*10%*1500=150万；出渣油10%，每吨渣油按1000元计算，1万吨*10%*1000=100万 利润共计：1750 。

成本分析：轮胎成本：1万吨*（200-800）元=200万，每吨加工费包括设备折旧约100元共计100万，人力成本共计10人按12个月生产（10*3000*12）共计36万，水电费共计：20万。项目总投资500万元，其中固定资产投资200万元,流动资金为200万元。