中国汽车锻件的生产线建设和运行的主要方式为单一品种的大规模生产，每种产品都需要建设专用的锻造生产线，这种生产方式难以满足产品多样化、客户需求个性化的发展趋势。该项目提出了多类产品共线生产的锻造生产线设计与建设的新思路，节省了投资，减小了占地面积，降低了生产成本，提高了产品的市场竞争，为解决上述矛盾找到了一条新途径，为行业提供了一种新型的柔性锻造生产线建设模式和生产线设计方案。该项成果实现了载重车前桥和后桥系统中的关键零件长轴类前轴、中空轴管类半轴套管、枝杈类转向节三种差异巨大的复杂锻件的共线生产，在分析锻件产品特点的基础上，通过工艺创新改变了成形模具的受力方式，减少了关键模具的变形负荷，提出了采用中频感应加热、辊锻机、摩擦压力机和框架式快速金属挤压机作为主要成形设备，创建了覆盖三种结构形状差异较大零件的共线自动化锻造生产线，实现了多种锻件的柔性快捷生产。该生产线三种复杂锻件成形工艺先进，即前轴生产工艺为精密辊锻加整体模锻工艺、半轴套管为多工位挤压工艺、转向节为立式锻造工艺，通过自动辊锻机机械手及多关节机械人完成工件移位，可实现生产线的自动化生产，集成生产线具有综合技术先进性。其中半轴套管的精密闭式挤压生产新工艺获国家发明专利1项(专利号200410029774.3)，实用新型专利2项(专利号ZL200620001574.1和ZL200620001573.7)。成套技术具有完全知识产权，综合技术水平处于国内领先地位，达到国际先进水平。建成的国内首条示范生产线由750KWX2中频感应加热炉、Φ1000自动辊锻机及机械手、40000kN大台面摩擦压力机、25000kN和30000kN框架式快速液压机及两台多关节机器人组成。生产线已批量生产4年，工艺过程稳定，产品质量优良。生产线关键设备共用率达到90%以上。锻件精度满足国标《钢质模锻件公差及机械加工余量》(GB/T12362-2003)中的精密级。锻件材料利用率达90%以上。年产锻件能力达到5000吨以上。该柔性锻造生产线的建成和运行为企业创造了良好的经济效益，社会效益明显。生产线累计生产前轴和半轴套管等10余种，共计18.7万余件，计21150吨，产值21467.7万元，利税3649.41万元。与传统的生产工艺相比，节材15%以上，累积节材3171吨，节材价值1584余万元。相对于单一品种的专用锻造生产线，此类多品种柔性共线锻造生产线具有生产效率高，占地面积少，设备投资少，适应能力强，锻件生产成本低，技术经济综合优势突出，效益显著，适应零部件多品种、小批量的发展趋势，在汽车、机械等行业有广阔的应用前景。