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亚麻纤维增强低熔点聚酯复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本项目以亚麻纤维和低熔点聚酯纤维为原料，将两种纤维按照不同的比例制成两种混合纤维集合体，分别作为复合材料的皮层和芯层。皮层和芯层原料分别经过梳理、铺网、喷洒阻燃剂后组合成三明治结构纤网，经针刺加固制成纤维毡，再经热压复合制成具有三明治结构的复合材料板材或异型件。产品具有拉伸强度高、抗弯性能好、密度小的特点，并且有良好的阻燃性、尺寸稳定性、保温性、隔音性等优点。本成果的材料中亚麻纤维所占比例为53%，天然纤维的使用不仅减少了对不可再生资源的依赖，而且项目投产后大量的亚麻原料需求还可以增加农民收入。制作过程中除施加8%的阻燃剂三聚氰胺外，没有施加其它化学试剂，对人体和环境安全。三明治结构的设计在保证复合材料具有良好力学性能的同时，还降低了复合材料材料的密度、提高了保温和隔音性能。市场预测及应用前景产品可用于汽车内饰材料，如用作汽车车门及顶棚内饰板、仪表盘等。国外麻纤维复合材料作为结构和非结构材料已占有一定的地位，并且有着广泛的应用前景。麻纤维复合材料不仅隔热、吸音性能好，而且耐冲击，冲击后无脆性断裂，有利于提高汽车的安全性。自1992年以来麻纤维复合材料已广泛用于汽车，如宝马、奥迪、克莱斯勒公司平均在每辆车上使用7～10kg这种复合材料。美国和日本对车用麻纤维复合材料的研究也紧随其后。我国是一个汽车生产和消费大国，2006年汽车产量达到728万辆，跃居世界第三，但是车内饰材料还在大量使用塑料制品或者废纺纤维树脂固化产品，在麻纤维复合材料汽车内饰件方面才刚刚起步，因此该产品具有广阔的市场和发展前景。效益分析按每台轧机每天生产16块，每年开工率90%计算，门板价格按捷达车门内饰板（中档）每块300元计算，每年产值为1261.4万。预计四年收回设备投资，年固定资产折旧38.2万；生产的麻纤维复合材料板定量为3000g/m2，其中麻纤维的含量为53%，低熔点聚酯纤维47%。亚麻纤维精梳落麻的价格为8000元/吨，低熔点聚酯纤维为16000元/吨，加上装饰面料、阻燃剂成本，每年原料成本为220万；生产线需要13人，人均月工资2000元，人员工资31.2万；企业税费351万。因此每年的净收益为621万。
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本发明涉及可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0.05-0.07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。合作方式：专利转让或技术指导。
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环保自粘合车用内饰材料技术
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本产品属于新型环保材料，采用低熔点涤纶纤维/普通涤纶纤维相混合，制备高温自粘合汽车内饰材料，摒弃了传统的胶粘合，使用低熔点纤维实现汽车内饰材料的高温自粘结，在生产和使用过程中没有了水和化学溶剂的挥发，没有有毒有害气体排放，改善了车内空气质量，减少了"三废"污染。与传统的针刺涂胶工艺相比，工艺简单，减少了涂胶和烘干的工艺，可节能降耗、提高生产效率。
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一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
摘要：本发明公开一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法，包括如下步骤：利用车身设计阶段的图，用双点划线表示车身，分别绘制内饰处的车身理论线、车身截面理论线及车身结构投影线；用实线表示内饰，绘制内饰理论线、内饰截面理论线及内饰结构投影线；采用网格法标注车身理论线和车身截面理论线的尺寸，以网格平面作为基准，利用车身设计阶段的尺寸标注；标注内饰截面理论线和内饰结构投影线的尺寸。此种方法能够充分表现内饰的结构及内饰与车身之间的装配关系，且尺寸标注数量少，标注效率高。
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黄红麻阻燃非织造布汽车内饰材料
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
福建长庚新材料股份有限公司是一家专注研发生产汽车内饰新材料高科技新型企业，公司2013年被国家认定为高新技术企业，2015年省科技厅授予“科技型”企业称号。并且于2015年9月成功在“新三板”挂牌上市。1、本项目“黄红麻非织造布汽车内饰材料”在国内市场尚属空白，技术工艺总体达到国内领先水平，属国内首创。项目技术是一条全新的工艺路线，所涉及和运用了本企业自主研发的十四个实用新型专利和一个发明专利技术，生产的产品具有吸音、防臭、防霉、防污、延伸性好等优点，产品在国内外市场具有较强的竞争力。 2、项目黄红麻非织造布汽车内饰材料的成功研发，成为公司经济效益的一大亮点，2013年-2015年累计销售产量658万平方米，销售收入2971.06万元；累计净利润262.10万元；累计实缴税131.63万元，.技术成果已成功转化，扩大投产后可提供120个就业岗位，经济效益和社会效益显著。 3、随着汽车产量的增长，汽车市场竞争日益加剧，各种高新技术的日益成熟，需要不断采用新的纺织原料、新的纺织技术、开发与生产出新的汽车用纺织品来满足汽车工业发展需要，本项目利用天然纤维原料生产的非织造布汽车内饰增强材料，符合汽车行业和纺织行业发展的要求。项目建设符合国家产业政策，是国家、省、市重点支持的发展领域；项目与区域及所在地互适性较强；对地方经济和产业结构调整具有积极的意义，对促进人员就业、人才培养和社会稳定具有重要的意义。
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一种用于车船内饰的型材及其应用
成熟度：可规模生产
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
本发明提出一种用于车船内饰的型材。 项目简介：车船内饰的型材由以下成分混合模压制成：三聚氰胺淀粉改性树脂100份，固化剂9~14份，消泡剂0。3~0。5份、增柔剂0。5-1份、偶联剂0。01-0。03份、增强剂5-8份、填充剂18-25份、色母0~10份。本发明提出的型材，不燃耐高温、燃烧无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好，是一种绿色、环保、节能车船内装饰装具新材料。 项目核心创新点：用本车船内饰的型材，具有不燃耐高温，燃烧时无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好等特点，是一种绿色环保节能车船内装饰新材料
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汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强可降解复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
以植物纤维和可降解树脂为原料，采用工艺流程短、成本低、适合工业化生产的非织造方法制作了汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强完全可降解复合材料，材料具有密度低、吸音减振、耐电压性好、湿热性能稳定、废弃后可降解、价格低廉等特点。针对汽车内饰、电器外壳两个领域特殊的使用要求，对材料中各组分进行了改性及配比、结构设计，使所开发的两类材料均能达到各自应用领域的行业要求。同时在材料的开发、使用及废弃过程中均与环境友好，在材料达到使用寿命后，可通过土埋的方式将其分解，分解时间约1到2年，不会对环境造成任何污染。与目前汽车内饰用玻璃纤维复合材料及电器外壳用聚丙烯、聚乙烯材料相比，这种材料因密度低可节省汽车的燃油消耗及尾气排放；因材料组分均取之天然，如麻、竹等，可牵动贫困山区的经济发展，具有良好的社会效益；同时因目前报废汽车中塑料及电器壳体材料已对环境造成了很大的危害，因此这种完全可降解复合材料的应用将在减轻环境负担、保护资源和环境方面将起到积极的作用。市场预测及应用前景产品因力学性能优良、密度低、热学及电学性能等符合具体应用领域的特定要求，开发、使用及废弃处理均与环境友好等特点可被广泛用于汽车内饰及电器外壳制造领域。我国是一个汽车生产和消费的大国，据报道，中国目前汽车年产量已达600万辆，到2020年将达到1500万辆，其中汽车中的车门内饰、保险杠、行李架托板及仪表板等材料均可采用此种复合材料。按每辆车平均使用7-10kg材料计算，到2020年，仅汽车行业就需求10.5-15万吨复合材料；而电子、电器外壳类产品的市场则更为广阔，据报道仅2007年第一季度，中国的电视产量就达到了2065万台，而2007年计算机的产量预计将达到3000万台。目前，汽车及电子行业正面临着废弃材料无法降解、对环境构成危害的巨大挑战。本研究开发的复合材料可用于制作汽车车门内饰及外装件，产品具有质轻、价廉、与环境友好等特点；用于制作电脑、电视、冰箱、手机等电器壳体，产品具有导热快、绝缘好、抗冲击性好等特点，可确保电器高效运转。并可无成本、无污染地解决汽车内饰及电器外壳类产品的降解问题。效益分析一年可生产约8.4万平方米的复合材料，按100元/m2的市场价计算，可获得840万元的销售额，年可获得约619万元的净利润。
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汽车内饰件翻新镀膜剂生产技术
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
成果简介: 汽车在使用几年后内饰件容易出现老化、变色、表面暗淡无光，看上去像旧车。对此，目前常常采用的方法是喷洒车蜡、更换内饰件、更换汽车。其中喷洒车蜡的持续期很短。 本技术采用无毒、无腐蚀性的环保材料对内饰件定期进行镀膜，使其光亮如新。 本技术产品还具有抗紫外线，可延缓车内饰件老化。 本技术产品还具有不沾灰功能，容易清除表面灰尘。 本技术生产过程没有三废，整套制备工艺简单，生产成本低，易于实现工业化生产。 主要用途：轿车、公共汽车的内饰件翻新，如仪表台、车门内饰、扶手箱、座椅沙发皮、车内塑料顶棚等。主要特点 使内饰件光亮如新 防止内饰件老化 镀膜层透明性好，不影响内饰件表面的印刷鲜艳度 增加内饰件表面光泽度 翻新效果可以持续一年以上。 主要技术指标：外观：白色乳液 ; 涂层效果：透明、光亮如新; PH 值： 7-9; 主要经济指标:成本： 万元/吨 参考价格： 万元/吨投资预算：10-20万元 车间面积：1000-2000平方米 产品的研发阶段：成熟技术 产品的稳定性：稳定 合作模式：技术转让18.8万元
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
专利简介：本发明涉及可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0。05-0。07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。 合作方式： 专利转让或技术指导。
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环保型汽车纤维内饰材料
成熟度：-
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
项目所属领域：该项目所属材料学领域，主要是解决汽车纤维内饰材料甲醛超标，污染乘车环境问题。主要技术内容：随着人们生活水平的提高，对汽车的内环境提出更高的要求，不仅需要汽车纤维内饰材料具有降低汽车产生噪声、隔热作用，而且需要汽车纤维内饰材料对乘车环境无污染，因此需要开发一种新的汽车内饰材料，满足人们对健康和环保的要求。汽车纤维内饰材料由纤维与粘合剂通过热压技术层压而成，主要技术分为材料与成型工艺两个主要部分。其中，其环保粘合剂为其核心技术。主要研究内容为粘合剂，成型工艺，各种汽车纤维内饰件研究。技术经济指标：汽车纤维内饰材料要求密度在700-1400g/m'2，长度为800-2000mm，宽度为1700-2200mm，平均吸声系数大于0.43(125-4000Hz)，平均导热系数小于0.05W/m. 粘合剂为固体，半固化温度在165-180℃之间，完全固化温度在180-190℃，固化时间为60-90s，160℃粘度为150-165Pa.s，甲醛含量为零。要求生产能力为：宽度2200mm，550kg/h，厚度为20-80mm，其流成网、经过聚合炉半固化或全固化，成毡移动速度为1-10m。全聚合最大速度为4m/min，半聚合最小的速度4.4m/min。促进科技进步作用和应用推广情况：环保汽车纤维内饰材料首先制成半固化纤维材料，然后根据需要压制成汽车的顶棚、厕板、地毯、引擎隔音隔热罩、隔音屏等，同时也可以用在其它行业起到隔音、隔热的作用，如空调、冰箱、船舶等。已经应用在本田和菲亚特汽车上，累计创造产值500多万元。
找到18项技术成果数据。
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亚麻纤维增强低熔点聚酯复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本项目以亚麻纤维和低熔点聚酯纤维为原料，将两种纤维按照不同的比例制成两种混合纤维集合体，分别作为复合材料的皮层和芯层。皮层和芯层原料分别经过梳理、铺网、喷洒阻燃剂后组合成三明治结构纤网，经针刺加固制成纤维毡，再经热压复合制成具有三明治结构的复合材料板材或异型件。产品具有拉伸强度高、抗弯性能好、密度小的特点，并且有良好的阻燃性、尺寸稳定性、保温性、隔音性等优点。本成果的材料中亚麻纤维所占比例为53%，天然纤维的使用不仅减少了对不可再生资源的依赖，而且项目投产后大量的亚麻原料需求还可以增加农民收入。制作过程中除施加8%的阻燃剂三聚氰胺外，没有施加其它化学试剂，对人体和环境安全。三明治结构的设计在保证复合材料具有良好力学性能的同时，还降低了复合材料材料的密度、提高了保温和隔音性能。市场预测及应用前景产品可用于汽车内饰材料，如用作汽车车门及顶棚内饰板、仪表盘等。国外麻纤维复合材料作为结构和非结构材料已占有一定的地位，并且有着广泛的应用前景。麻纤维复合材料不仅隔热、吸音性能好，而且耐冲击，冲击后无脆性断裂，有利于提高汽车的安全性。自1992年以来麻纤维复合材料已广泛用于汽车，如宝马、奥迪、克莱斯勒公司平均在每辆车上使用7～10kg这种复合材料。美国和日本对车用麻纤维复合材料的研究也紧随其后。我国是一个汽车生产和消费大国，2006年汽车产量达到728万辆，跃居世界第三，但是车内饰材料还在大量使用塑料制品或者废纺纤维树脂固化产品，在麻纤维复合材料汽车内饰件方面才刚刚起步，因此该产品具有广阔的市场和发展前景。效益分析按每台轧机每天生产16块，每年开工率90%计算，门板价格按捷达车门内饰板（中档）每块300元计算，每年产值为1261.4万。预计四年收回设备投资，年固定资产折旧38.2万；生产的麻纤维复合材料板定量为3000g/m2，其中麻纤维的含量为53%，低熔点聚酯纤维47%。亚麻纤维精梳落麻的价格为8000元/吨，低熔点聚酯纤维为16000元/吨，加上装饰面料、阻燃剂成本，每年原料成本为220万；生产线需要13人，人均月工资2000元，人员工资31.2万；企业税费351万。因此每年的净收益为621万。
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本发明涉及可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0.05-0.07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。合作方式：专利转让或技术指导。
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环保自粘合车用内饰材料技术
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本产品属于新型环保材料，采用低熔点涤纶纤维/普通涤纶纤维相混合，制备高温自粘合汽车内饰材料，摒弃了传统的胶粘合，使用低熔点纤维实现汽车内饰材料的高温自粘结，在生产和使用过程中没有了水和化学溶剂的挥发，没有有毒有害气体排放，改善了车内空气质量，减少了"三废"污染。与传统的针刺涂胶工艺相比，工艺简单，减少了涂胶和烘干的工艺，可节能降耗、提高生产效率。
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一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
摘要：本发明公开一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法，包括如下步骤：利用车身设计阶段的图，用双点划线表示车身，分别绘制内饰处的车身理论线、车身截面理论线及车身结构投影线；用实线表示内饰，绘制内饰理论线、内饰截面理论线及内饰结构投影线；采用网格法标注车身理论线和车身截面理论线的尺寸，以网格平面作为基准，利用车身设计阶段的尺寸标注；标注内饰截面理论线和内饰结构投影线的尺寸。此种方法能够充分表现内饰的结构及内饰与车身之间的装配关系，且尺寸标注数量少，标注效率高。
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黄红麻阻燃非织造布汽车内饰材料
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
福建长庚新材料股份有限公司是一家专注研发生产汽车内饰新材料高科技新型企业，公司2013年被国家认定为高新技术企业，2015年省科技厅授予“科技型”企业称号。并且于2015年9月成功在“新三板”挂牌上市。1、本项目“黄红麻非织造布汽车内饰材料”在国内市场尚属空白，技术工艺总体达到国内领先水平，属国内首创。项目技术是一条全新的工艺路线，所涉及和运用了本企业自主研发的十四个实用新型专利和一个发明专利技术，生产的产品具有吸音、防臭、防霉、防污、延伸性好等优点，产品在国内外市场具有较强的竞争力。 2、项目黄红麻非织造布汽车内饰材料的成功研发，成为公司经济效益的一大亮点，2013年-2015年累计销售产量658万平方米，销售收入2971.06万元；累计净利润262.10万元；累计实缴税131.63万元，.技术成果已成功转化，扩大投产后可提供120个就业岗位，经济效益和社会效益显著。 3、随着汽车产量的增长，汽车市场竞争日益加剧，各种高新技术的日益成熟，需要不断采用新的纺织原料、新的纺织技术、开发与生产出新的汽车用纺织品来满足汽车工业发展需要，本项目利用天然纤维原料生产的非织造布汽车内饰增强材料，符合汽车行业和纺织行业发展的要求。项目建设符合国家产业政策，是国家、省、市重点支持的发展领域；项目与区域及所在地互适性较强；对地方经济和产业结构调整具有积极的意义，对促进人员就业、人才培养和社会稳定具有重要的意义。
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一种用于车船内饰的型材及其应用
成熟度：可规模生产
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
本发明提出一种用于车船内饰的型材。 项目简介：车船内饰的型材由以下成分混合模压制成：三聚氰胺淀粉改性树脂100份，固化剂9~14份，消泡剂0。3~0。5份、增柔剂0。5-1份、偶联剂0。01-0。03份、增强剂5-8份、填充剂18-25份、色母0~10份。本发明提出的型材，不燃耐高温、燃烧无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好，是一种绿色、环保、节能车船内装饰装具新材料。 项目核心创新点：用本车船内饰的型材，具有不燃耐高温，燃烧时无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好等特点，是一种绿色环保节能车船内装饰新材料
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汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强可降解复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
以植物纤维和可降解树脂为原料，采用工艺流程短、成本低、适合工业化生产的非织造方法制作了汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强完全可降解复合材料，材料具有密度低、吸音减振、耐电压性好、湿热性能稳定、废弃后可降解、价格低廉等特点。针对汽车内饰、电器外壳两个领域特殊的使用要求，对材料中各组分进行了改性及配比、结构设计，使所开发的两类材料均能达到各自应用领域的行业要求。同时在材料的开发、使用及废弃过程中均与环境友好，在材料达到使用寿命后，可通过土埋的方式将其分解，分解时间约1到2年，不会对环境造成任何污染。与目前汽车内饰用玻璃纤维复合材料及电器外壳用聚丙烯、聚乙烯材料相比，这种材料因密度低可节省汽车的燃油消耗及尾气排放；因材料组分均取之天然，如麻、竹等，可牵动贫困山区的经济发展，具有良好的社会效益；同时因目前报废汽车中塑料及电器壳体材料已对环境造成了很大的危害，因此这种完全可降解复合材料的应用将在减轻环境负担、保护资源和环境方面将起到积极的作用。市场预测及应用前景产品因力学性能优良、密度低、热学及电学性能等符合具体应用领域的特定要求，开发、使用及废弃处理均与环境友好等特点可被广泛用于汽车内饰及电器外壳制造领域。我国是一个汽车生产和消费的大国，据报道，中国目前汽车年产量已达600万辆，到2020年将达到1500万辆，其中汽车中的车门内饰、保险杠、行李架托板及仪表板等材料均可采用此种复合材料。按每辆车平均使用7-10kg材料计算，到2020年，仅汽车行业就需求10.5-15万吨复合材料；而电子、电器外壳类产品的市场则更为广阔，据报道仅2007年第一季度，中国的电视产量就达到了2065万台，而2007年计算机的产量预计将达到3000万台。目前，汽车及电子行业正面临着废弃材料无法降解、对环境构成危害的巨大挑战。本研究开发的复合材料可用于制作汽车车门内饰及外装件，产品具有质轻、价廉、与环境友好等特点；用于制作电脑、电视、冰箱、手机等电器壳体，产品具有导热快、绝缘好、抗冲击性好等特点，可确保电器高效运转。并可无成本、无污染地解决汽车内饰及电器外壳类产品的降解问题。效益分析一年可生产约8.4万平方米的复合材料，按100元/m2的市场价计算，可获得840万元的销售额，年可获得约619万元的净利润。
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汽车内饰件翻新镀膜剂生产技术
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
成果简介: 汽车在使用几年后内饰件容易出现老化、变色、表面暗淡无光，看上去像旧车。对此，目前常常采用的方法是喷洒车蜡、更换内饰件、更换汽车。其中喷洒车蜡的持续期很短。 本技术采用无毒、无腐蚀性的环保材料对内饰件定期进行镀膜，使其光亮如新。 本技术产品还具有抗紫外线，可延缓车内饰件老化。 本技术产品还具有不沾灰功能，容易清除表面灰尘。 本技术生产过程没有三废，整套制备工艺简单，生产成本低，易于实现工业化生产。 主要用途：轿车、公共汽车的内饰件翻新，如仪表台、车门内饰、扶手箱、座椅沙发皮、车内塑料顶棚等。主要特点 使内饰件光亮如新 防止内饰件老化 镀膜层透明性好，不影响内饰件表面的印刷鲜艳度 增加内饰件表面光泽度 翻新效果可以持续一年以上。 主要技术指标：外观：白色乳液 ; 涂层效果：透明、光亮如新; PH 值： 7-9; 主要经济指标:成本： 万元/吨 参考价格： 万元/吨投资预算：10-20万元 车间面积：1000-2000平方米 产品的研发阶段：成熟技术 产品的稳定性：稳定 合作模式：技术转让18.8万元
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
专利简介：本发明涉及可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0。05-0。07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。 合作方式： 专利转让或技术指导。
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环保型汽车纤维内饰材料
成熟度：-
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
项目所属领域：该项目所属材料学领域，主要是解决汽车纤维内饰材料甲醛超标，污染乘车环境问题。主要技术内容：随着人们生活水平的提高，对汽车的内环境提出更高的要求，不仅需要汽车纤维内饰材料具有降低汽车产生噪声、隔热作用，而且需要汽车纤维内饰材料对乘车环境无污染，因此需要开发一种新的汽车内饰材料，满足人们对健康和环保的要求。汽车纤维内饰材料由纤维与粘合剂通过热压技术层压而成，主要技术分为材料与成型工艺两个主要部分。其中，其环保粘合剂为其核心技术。主要研究内容为粘合剂，成型工艺，各种汽车纤维内饰件研究。技术经济指标：汽车纤维内饰材料要求密度在700-1400g/m'2，长度为800-2000mm，宽度为1700-2200mm，平均吸声系数大于0.43(125-4000Hz)，平均导热系数小于0.05W/m. 粘合剂为固体，半固化温度在165-180℃之间，完全固化温度在180-190℃，固化时间为60-90s，160℃粘度为150-165Pa.s，甲醛含量为零。要求生产能力为：宽度2200mm，550kg/h，厚度为20-80mm，其流成网、经过聚合炉半固化或全固化，成毡移动速度为1-10m。全聚合最大速度为4m/min，半聚合最小的速度4.4m/min。促进科技进步作用和应用推广情况：环保汽车纤维内饰材料首先制成半固化纤维材料，然后根据需要压制成汽车的顶棚、厕板、地毯、引擎隔音隔热罩、隔音屏等，同时也可以用在其它行业起到隔音、隔热的作用，如空调、冰箱、船舶等。已经应用在本田和菲亚特汽车上，累计创造产值500多万元。
找到18项技术成果数据。
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亚麻纤维增强低熔点聚酯复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本项目以亚麻纤维和低熔点聚酯纤维为原料，将两种纤维按照不同的比例制成两种混合纤维集合体，分别作为复合材料的皮层和芯层。皮层和芯层原料分别经过梳理、铺网、喷洒阻燃剂后组合成三明治结构纤网，经针刺加固制成纤维毡，再经热压复合制成具有三明治结构的复合材料板材或异型件。产品具有拉伸强度高、抗弯性能好、密度小的特点，并且有良好的阻燃性、尺寸稳定性、保温性、隔音性等优点。本成果的材料中亚麻纤维所占比例为53%，天然纤维的使用不仅减少了对不可再生资源的依赖，而且项目投产后大量的亚麻原料需求还可以增加农民收入。制作过程中除施加8%的阻燃剂三聚氰胺外，没有施加其它化学试剂，对人体和环境安全。三明治结构的设计在保证复合材料具有良好力学性能的同时，还降低了复合材料材料的密度、提高了保温和隔音性能。市场预测及应用前景产品可用于汽车内饰材料，如用作汽车车门及顶棚内饰板、仪表盘等。国外麻纤维复合材料作为结构和非结构材料已占有一定的地位，并且有着广泛的应用前景。麻纤维复合材料不仅隔热、吸音性能好，而且耐冲击，冲击后无脆性断裂，有利于提高汽车的安全性。自1992年以来麻纤维复合材料已广泛用于汽车，如宝马、奥迪、克莱斯勒公司平均在每辆车上使用7～10kg这种复合材料。美国和日本对车用麻纤维复合材料的研究也紧随其后。我国是一个汽车生产和消费大国，2006年汽车产量达到728万辆，跃居世界第三，但是车内饰材料还在大量使用塑料制品或者废纺纤维树脂固化产品，在麻纤维复合材料汽车内饰件方面才刚刚起步，因此该产品具有广阔的市场和发展前景。效益分析按每台轧机每天生产16块，每年开工率90%计算，门板价格按捷达车门内饰板（中档）每块300元计算，每年产值为1261.4万。预计四年收回设备投资，年固定资产折旧38.2万；生产的麻纤维复合材料板定量为3000g/m2，其中麻纤维的含量为53%，低熔点聚酯纤维47%。亚麻纤维精梳落麻的价格为8000元/吨，低熔点聚酯纤维为16000元/吨，加上装饰面料、阻燃剂成本，每年原料成本为220万；生产线需要13人，人均月工资2000元，人员工资31.2万；企业税费351万。因此每年的净收益为621万。
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本发明涉及可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0.05-0.07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。合作方式：专利转让或技术指导。
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环保自粘合车用内饰材料技术
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本产品属于新型环保材料，采用低熔点涤纶纤维/普通涤纶纤维相混合，制备高温自粘合汽车内饰材料，摒弃了传统的胶粘合，使用低熔点纤维实现汽车内饰材料的高温自粘结，在生产和使用过程中没有了水和化学溶剂的挥发，没有有毒有害气体排放，改善了车内空气质量，减少了"三废"污染。与传统的针刺涂胶工艺相比，工艺简单，减少了涂胶和烘干的工艺，可节能降耗、提高生产效率。
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一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
摘要：本发明公开一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法，包括如下步骤：利用车身设计阶段的图，用双点划线表示车身，分别绘制内饰处的车身理论线、车身截面理论线及车身结构投影线；用实线表示内饰，绘制内饰理论线、内饰截面理论线及内饰结构投影线；采用网格法标注车身理论线和车身截面理论线的尺寸，以网格平面作为基准，利用车身设计阶段的尺寸标注；标注内饰截面理论线和内饰结构投影线的尺寸。此种方法能够充分表现内饰的结构及内饰与车身之间的装配关系，且尺寸标注数量少，标注效率高。
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黄红麻阻燃非织造布汽车内饰材料
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
福建长庚新材料股份有限公司是一家专注研发生产汽车内饰新材料高科技新型企业，公司2013年被国家认定为高新技术企业，2015年省科技厅授予“科技型”企业称号。并且于2015年9月成功在“新三板”挂牌上市。1、本项目“黄红麻非织造布汽车内饰材料”在国内市场尚属空白，技术工艺总体达到国内领先水平，属国内首创。项目技术是一条全新的工艺路线，所涉及和运用了本企业自主研发的十四个实用新型专利和一个发明专利技术，生产的产品具有吸音、防臭、防霉、防污、延伸性好等优点，产品在国内外市场具有较强的竞争力。 2、项目黄红麻非织造布汽车内饰材料的成功研发，成为公司经济效益的一大亮点，2013年-2015年累计销售产量658万平方米，销售收入2971.06万元；累计净利润262.10万元；累计实缴税131.63万元，.技术成果已成功转化，扩大投产后可提供120个就业岗位，经济效益和社会效益显著。 3、随着汽车产量的增长，汽车市场竞争日益加剧，各种高新技术的日益成熟，需要不断采用新的纺织原料、新的纺织技术、开发与生产出新的汽车用纺织品来满足汽车工业发展需要，本项目利用天然纤维原料生产的非织造布汽车内饰增强材料，符合汽车行业和纺织行业发展的要求。项目建设符合国家产业政策，是国家、省、市重点支持的发展领域；项目与区域及所在地互适性较强；对地方经济和产业结构调整具有积极的意义，对促进人员就业、人才培养和社会稳定具有重要的意义。
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一种用于车船内饰的型材及其应用
成熟度：可规模生产
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
本发明提出一种用于车船内饰的型材。 项目简介：车船内饰的型材由以下成分混合模压制成：三聚氰胺淀粉改性树脂100份，固化剂9~14份，消泡剂0。3~0。5份、增柔剂0。5-1份、偶联剂0。01-0。03份、增强剂5-8份、填充剂18-25份、色母0~10份。本发明提出的型材，不燃耐高温、燃烧无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好，是一种绿色、环保、节能车船内装饰装具新材料。 项目核心创新点：用本车船内饰的型材，具有不燃耐高温，燃烧时无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好等特点，是一种绿色环保节能车船内装饰新材料
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汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强可降解复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
以植物纤维和可降解树脂为原料，采用工艺流程短、成本低、适合工业化生产的非织造方法制作了汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强完全可降解复合材料，材料具有密度低、吸音减振、耐电压性好、湿热性能稳定、废弃后可降解、价格低廉等特点。针对汽车内饰、电器外壳两个领域特殊的使用要求，对材料中各组分进行了改性及配比、结构设计，使所开发的两类材料均能达到各自应用领域的行业要求。同时在材料的开发、使用及废弃过程中均与环境友好，在材料达到使用寿命后，可通过土埋的方式将其分解，分解时间约1到2年，不会对环境造成任何污染。与目前汽车内饰用玻璃纤维复合材料及电器外壳用聚丙烯、聚乙烯材料相比，这种材料因密度低可节省汽车的燃油消耗及尾气排放；因材料组分均取之天然，如麻、竹等，可牵动贫困山区的经济发展，具有良好的社会效益；同时因目前报废汽车中塑料及电器壳体材料已对环境造成了很大的危害，因此这种完全可降解复合材料的应用将在减轻环境负担、保护资源和环境方面将起到积极的作用。市场预测及应用前景产品因力学性能优良、密度低、热学及电学性能等符合具体应用领域的特定要求，开发、使用及废弃处理均与环境友好等特点可被广泛用于汽车内饰及电器外壳制造领域。我国是一个汽车生产和消费的大国，据报道，中国目前汽车年产量已达600万辆，到2020年将达到1500万辆，其中汽车中的车门内饰、保险杠、行李架托板及仪表板等材料均可采用此种复合材料。按每辆车平均使用7-10kg材料计算，到2020年，仅汽车行业就需求10.5-15万吨复合材料；而电子、电器外壳类产品的市场则更为广阔，据报道仅2007年第一季度，中国的电视产量就达到了2065万台，而2007年计算机的产量预计将达到3000万台。目前，汽车及电子行业正面临着废弃材料无法降解、对环境构成危害的巨大挑战。本研究开发的复合材料可用于制作汽车车门内饰及外装件，产品具有质轻、价廉、与环境友好等特点；用于制作电脑、电视、冰箱、手机等电器壳体，产品具有导热快、绝缘好、抗冲击性好等特点，可确保电器高效运转。并可无成本、无污染地解决汽车内饰及电器外壳类产品的降解问题。效益分析一年可生产约8.4万平方米的复合材料，按100元/m2的市场价计算，可获得840万元的销售额，年可获得约619万元的净利润。
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汽车内饰件翻新镀膜剂生产技术
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
成果简介: 汽车在使用几年后内饰件容易出现老化、变色、表面暗淡无光，看上去像旧车。对此，目前常常采用的方法是喷洒车蜡、更换内饰件、更换汽车。其中喷洒车蜡的持续期很短。 本技术采用无毒、无腐蚀性的环保材料对内饰件定期进行镀膜，使其光亮如新。 本技术产品还具有抗紫外线，可延缓车内饰件老化。 本技术产品还具有不沾灰功能，容易清除表面灰尘。 本技术生产过程没有三废，整套制备工艺简单，生产成本低，易于实现工业化生产。 主要用途：轿车、公共汽车的内饰件翻新，如仪表台、车门内饰、扶手箱、座椅沙发皮、车内塑料顶棚等。主要特点 使内饰件光亮如新 防止内饰件老化 镀膜层透明性好，不影响内饰件表面的印刷鲜艳度 增加内饰件表面光泽度 翻新效果可以持续一年以上。 主要技术指标：外观：白色乳液 ; 涂层效果：透明、光亮如新; PH 值： 7-9; 主要经济指标:成本： 万元/吨 参考价格： 万元/吨投资预算：10-20万元 车间面积：1000-2000平方米 产品的研发阶段：成熟技术 产品的稳定性：稳定 合作模式：技术转让18.8万元
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
专利简介：本发明涉及可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0。05-0。07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。 合作方式： 专利转让或技术指导。
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环保型汽车纤维内饰材料
成熟度：-
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
项目所属领域：该项目所属材料学领域，主要是解决汽车纤维内饰材料甲醛超标，污染乘车环境问题。主要技术内容：随着人们生活水平的提高，对汽车的内环境提出更高的要求，不仅需要汽车纤维内饰材料具有降低汽车产生噪声、隔热作用，而且需要汽车纤维内饰材料对乘车环境无污染，因此需要开发一种新的汽车内饰材料，满足人们对健康和环保的要求。汽车纤维内饰材料由纤维与粘合剂通过热压技术层压而成，主要技术分为材料与成型工艺两个主要部分。其中，其环保粘合剂为其核心技术。主要研究内容为粘合剂，成型工艺，各种汽车纤维内饰件研究。技术经济指标：汽车纤维内饰材料要求密度在700-1400g/m'2，长度为800-2000mm，宽度为1700-2200mm，平均吸声系数大于0.43(125-4000Hz)，平均导热系数小于0.05W/m. 粘合剂为固体，半固化温度在165-180℃之间，完全固化温度在180-190℃，固化时间为60-90s，160℃粘度为150-165Pa.s，甲醛含量为零。要求生产能力为：宽度2200mm，550kg/h，厚度为20-80mm，其流成网、经过聚合炉半固化或全固化，成毡移动速度为1-10m。全聚合最大速度为4m/min，半聚合最小的速度4.4m/min。促进科技进步作用和应用推广情况：环保汽车纤维内饰材料首先制成半固化纤维材料，然后根据需要压制成汽车的顶棚、厕板、地毯、引擎隔音隔热罩、隔音屏等，同时也可以用在其它行业起到隔音、隔热的作用，如空调、冰箱、船舶等。已经应用在本田和菲亚特汽车上，累计创造产值500多万元。
找到18项技术成果数据。
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亚麻纤维增强低熔点聚酯复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本项目以亚麻纤维和低熔点聚酯纤维为原料，将两种纤维按照不同的比例制成两种混合纤维集合体，分别作为复合材料的皮层和芯层。皮层和芯层原料分别经过梳理、铺网、喷洒阻燃剂后组合成三明治结构纤网，经针刺加固制成纤维毡，再经热压复合制成具有三明治结构的复合材料板材或异型件。产品具有拉伸强度高、抗弯性能好、密度小的特点，并且有良好的阻燃性、尺寸稳定性、保温性、隔音性等优点。本成果的材料中亚麻纤维所占比例为53%，天然纤维的使用不仅减少了对不可再生资源的依赖，而且项目投产后大量的亚麻原料需求还可以增加农民收入。制作过程中除施加8%的阻燃剂三聚氰胺外，没有施加其它化学试剂，对人体和环境安全。三明治结构的设计在保证复合材料具有良好力学性能的同时，还降低了复合材料材料的密度、提高了保温和隔音性能。市场预测及应用前景产品可用于汽车内饰材料，如用作汽车车门及顶棚内饰板、仪表盘等。国外麻纤维复合材料作为结构和非结构材料已占有一定的地位，并且有着广泛的应用前景。麻纤维复合材料不仅隔热、吸音性能好，而且耐冲击，冲击后无脆性断裂，有利于提高汽车的安全性。自1992年以来麻纤维复合材料已广泛用于汽车，如宝马、奥迪、克莱斯勒公司平均在每辆车上使用7～10kg这种复合材料。美国和日本对车用麻纤维复合材料的研究也紧随其后。我国是一个汽车生产和消费大国，2006年汽车产量达到728万辆，跃居世界第三，但是车内饰材料还在大量使用塑料制品或者废纺纤维树脂固化产品，在麻纤维复合材料汽车内饰件方面才刚刚起步，因此该产品具有广阔的市场和发展前景。效益分析按每台轧机每天生产16块，每年开工率90%计算，门板价格按捷达车门内饰板（中档）每块300元计算，每年产值为1261.4万。预计四年收回设备投资，年固定资产折旧38.2万；生产的麻纤维复合材料板定量为3000g/m2，其中麻纤维的含量为53%，低熔点聚酯纤维47%。亚麻纤维精梳落麻的价格为8000元/吨，低熔点聚酯纤维为16000元/吨，加上装饰面料、阻燃剂成本，每年原料成本为220万；生产线需要13人，人均月工资2000元，人员工资31.2万；企业税费351万。因此每年的净收益为621万。
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本发明涉及可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0.05-0.07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。合作方式：专利转让或技术指导。
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环保自粘合车用内饰材料技术
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本产品属于新型环保材料，采用低熔点涤纶纤维/普通涤纶纤维相混合，制备高温自粘合汽车内饰材料，摒弃了传统的胶粘合，使用低熔点纤维实现汽车内饰材料的高温自粘结，在生产和使用过程中没有了水和化学溶剂的挥发，没有有毒有害气体排放，改善了车内空气质量，减少了"三废"污染。与传统的针刺涂胶工艺相比，工艺简单，减少了涂胶和烘干的工艺，可节能降耗、提高生产效率。
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一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
摘要：本发明公开一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法，包括如下步骤：利用车身设计阶段的图，用双点划线表示车身，分别绘制内饰处的车身理论线、车身截面理论线及车身结构投影线；用实线表示内饰，绘制内饰理论线、内饰截面理论线及内饰结构投影线；采用网格法标注车身理论线和车身截面理论线的尺寸，以网格平面作为基准，利用车身设计阶段的尺寸标注；标注内饰截面理论线和内饰结构投影线的尺寸。此种方法能够充分表现内饰的结构及内饰与车身之间的装配关系，且尺寸标注数量少，标注效率高。
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黄红麻阻燃非织造布汽车内饰材料
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
福建长庚新材料股份有限公司是一家专注研发生产汽车内饰新材料高科技新型企业，公司2013年被国家认定为高新技术企业，2015年省科技厅授予“科技型”企业称号。并且于2015年9月成功在“新三板”挂牌上市。1、本项目“黄红麻非织造布汽车内饰材料”在国内市场尚属空白，技术工艺总体达到国内领先水平，属国内首创。项目技术是一条全新的工艺路线，所涉及和运用了本企业自主研发的十四个实用新型专利和一个发明专利技术，生产的产品具有吸音、防臭、防霉、防污、延伸性好等优点，产品在国内外市场具有较强的竞争力。 2、项目黄红麻非织造布汽车内饰材料的成功研发，成为公司经济效益的一大亮点，2013年-2015年累计销售产量658万平方米，销售收入2971.06万元；累计净利润262.10万元；累计实缴税131.63万元，.技术成果已成功转化，扩大投产后可提供120个就业岗位，经济效益和社会效益显著。 3、随着汽车产量的增长，汽车市场竞争日益加剧，各种高新技术的日益成熟，需要不断采用新的纺织原料、新的纺织技术、开发与生产出新的汽车用纺织品来满足汽车工业发展需要，本项目利用天然纤维原料生产的非织造布汽车内饰增强材料，符合汽车行业和纺织行业发展的要求。项目建设符合国家产业政策，是国家、省、市重点支持的发展领域；项目与区域及所在地互适性较强；对地方经济和产业结构调整具有积极的意义，对促进人员就业、人才培养和社会稳定具有重要的意义。
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一种用于车船内饰的型材及其应用
成熟度：可规模生产
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
本发明提出一种用于车船内饰的型材。 项目简介：车船内饰的型材由以下成分混合模压制成：三聚氰胺淀粉改性树脂100份，固化剂9~14份，消泡剂0。3~0。5份、增柔剂0。5-1份、偶联剂0。01-0。03份、增强剂5-8份、填充剂18-25份、色母0~10份。本发明提出的型材，不燃耐高温、燃烧无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好，是一种绿色、环保、节能车船内装饰装具新材料。 项目核心创新点：用本车船内饰的型材，具有不燃耐高温，燃烧时无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好等特点，是一种绿色环保节能车船内装饰新材料
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汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强可降解复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
以植物纤维和可降解树脂为原料，采用工艺流程短、成本低、适合工业化生产的非织造方法制作了汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强完全可降解复合材料，材料具有密度低、吸音减振、耐电压性好、湿热性能稳定、废弃后可降解、价格低廉等特点。针对汽车内饰、电器外壳两个领域特殊的使用要求，对材料中各组分进行了改性及配比、结构设计，使所开发的两类材料均能达到各自应用领域的行业要求。同时在材料的开发、使用及废弃过程中均与环境友好，在材料达到使用寿命后，可通过土埋的方式将其分解，分解时间约1到2年，不会对环境造成任何污染。与目前汽车内饰用玻璃纤维复合材料及电器外壳用聚丙烯、聚乙烯材料相比，这种材料因密度低可节省汽车的燃油消耗及尾气排放；因材料组分均取之天然，如麻、竹等，可牵动贫困山区的经济发展，具有良好的社会效益；同时因目前报废汽车中塑料及电器壳体材料已对环境造成了很大的危害，因此这种完全可降解复合材料的应用将在减轻环境负担、保护资源和环境方面将起到积极的作用。市场预测及应用前景产品因力学性能优良、密度低、热学及电学性能等符合具体应用领域的特定要求，开发、使用及废弃处理均与环境友好等特点可被广泛用于汽车内饰及电器外壳制造领域。我国是一个汽车生产和消费的大国，据报道，中国目前汽车年产量已达600万辆，到2020年将达到1500万辆，其中汽车中的车门内饰、保险杠、行李架托板及仪表板等材料均可采用此种复合材料。按每辆车平均使用7-10kg材料计算，到2020年，仅汽车行业就需求10.5-15万吨复合材料；而电子、电器外壳类产品的市场则更为广阔，据报道仅2007年第一季度，中国的电视产量就达到了2065万台，而2007年计算机的产量预计将达到3000万台。目前，汽车及电子行业正面临着废弃材料无法降解、对环境构成危害的巨大挑战。本研究开发的复合材料可用于制作汽车车门内饰及外装件，产品具有质轻、价廉、与环境友好等特点；用于制作电脑、电视、冰箱、手机等电器壳体，产品具有导热快、绝缘好、抗冲击性好等特点，可确保电器高效运转。并可无成本、无污染地解决汽车内饰及电器外壳类产品的降解问题。效益分析一年可生产约8.4万平方米的复合材料，按100元/m2的市场价计算，可获得840万元的销售额，年可获得约619万元的净利润。
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汽车内饰件翻新镀膜剂生产技术
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
成果简介: 汽车在使用几年后内饰件容易出现老化、变色、表面暗淡无光，看上去像旧车。对此，目前常常采用的方法是喷洒车蜡、更换内饰件、更换汽车。其中喷洒车蜡的持续期很短。 本技术采用无毒、无腐蚀性的环保材料对内饰件定期进行镀膜，使其光亮如新。 本技术产品还具有抗紫外线，可延缓车内饰件老化。 本技术产品还具有不沾灰功能，容易清除表面灰尘。 本技术生产过程没有三废，整套制备工艺简单，生产成本低，易于实现工业化生产。 主要用途：轿车、公共汽车的内饰件翻新，如仪表台、车门内饰、扶手箱、座椅沙发皮、车内塑料顶棚等。主要特点 使内饰件光亮如新 防止内饰件老化 镀膜层透明性好，不影响内饰件表面的印刷鲜艳度 增加内饰件表面光泽度 翻新效果可以持续一年以上。 主要技术指标：外观：白色乳液 ; 涂层效果：透明、光亮如新; PH 值： 7-9; 主要经济指标:成本： 万元/吨 参考价格： 万元/吨投资预算：10-20万元 车间面积：1000-2000平方米 产品的研发阶段：成熟技术 产品的稳定性：稳定 合作模式：技术转让18.8万元
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
专利简介：本发明涉及可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0。05-0。07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。 合作方式： 专利转让或技术指导。
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环保型汽车纤维内饰材料
成熟度：-
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
项目所属领域：该项目所属材料学领域，主要是解决汽车纤维内饰材料甲醛超标，污染乘车环境问题。主要技术内容：随着人们生活水平的提高，对汽车的内环境提出更高的要求，不仅需要汽车纤维内饰材料具有降低汽车产生噪声、隔热作用，而且需要汽车纤维内饰材料对乘车环境无污染，因此需要开发一种新的汽车内饰材料，满足人们对健康和环保的要求。汽车纤维内饰材料由纤维与粘合剂通过热压技术层压而成，主要技术分为材料与成型工艺两个主要部分。其中，其环保粘合剂为其核心技术。主要研究内容为粘合剂，成型工艺，各种汽车纤维内饰件研究。技术经济指标：汽车纤维内饰材料要求密度在700-1400g/m'2，长度为800-2000mm，宽度为1700-2200mm，平均吸声系数大于0.43(125-4000Hz)，平均导热系数小于0.05W/m. 粘合剂为固体，半固化温度在165-180℃之间，完全固化温度在180-190℃，固化时间为60-90s，160℃粘度为150-165Pa.s，甲醛含量为零。要求生产能力为：宽度2200mm，550kg/h，厚度为20-80mm，其流成网、经过聚合炉半固化或全固化，成毡移动速度为1-10m。全聚合最大速度为4m/min，半聚合最小的速度4.4m/min。促进科技进步作用和应用推广情况：环保汽车纤维内饰材料首先制成半固化纤维材料，然后根据需要压制成汽车的顶棚、厕板、地毯、引擎隔音隔热罩、隔音屏等，同时也可以用在其它行业起到隔音、隔热的作用，如空调、冰箱、船舶等。已经应用在本田和菲亚特汽车上，累计创造产值500多万元。
找到18项技术成果数据。
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亚麻纤维增强低熔点聚酯复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本项目以亚麻纤维和低熔点聚酯纤维为原料，将两种纤维按照不同的比例制成两种混合纤维集合体，分别作为复合材料的皮层和芯层。皮层和芯层原料分别经过梳理、铺网、喷洒阻燃剂后组合成三明治结构纤网，经针刺加固制成纤维毡，再经热压复合制成具有三明治结构的复合材料板材或异型件。产品具有拉伸强度高、抗弯性能好、密度小的特点，并且有良好的阻燃性、尺寸稳定性、保温性、隔音性等优点。本成果的材料中亚麻纤维所占比例为53%，天然纤维的使用不仅减少了对不可再生资源的依赖，而且项目投产后大量的亚麻原料需求还可以增加农民收入。制作过程中除施加8%的阻燃剂三聚氰胺外，没有施加其它化学试剂，对人体和环境安全。三明治结构的设计在保证复合材料具有良好力学性能的同时，还降低了复合材料材料的密度、提高了保温和隔音性能。市场预测及应用前景产品可用于汽车内饰材料，如用作汽车车门及顶棚内饰板、仪表盘等。国外麻纤维复合材料作为结构和非结构材料已占有一定的地位，并且有着广泛的应用前景。麻纤维复合材料不仅隔热、吸音性能好，而且耐冲击，冲击后无脆性断裂，有利于提高汽车的安全性。自1992年以来麻纤维复合材料已广泛用于汽车，如宝马、奥迪、克莱斯勒公司平均在每辆车上使用7～10kg这种复合材料。美国和日本对车用麻纤维复合材料的研究也紧随其后。我国是一个汽车生产和消费大国，2006年汽车产量达到728万辆，跃居世界第三，但是车内饰材料还在大量使用塑料制品或者废纺纤维树脂固化产品，在麻纤维复合材料汽车内饰件方面才刚刚起步，因此该产品具有广阔的市场和发展前景。效益分析按每台轧机每天生产16块，每年开工率90%计算，门板价格按捷达车门内饰板（中档）每块300元计算，每年产值为1261.4万。预计四年收回设备投资，年固定资产折旧38.2万；生产的麻纤维复合材料板定量为3000g/m2，其中麻纤维的含量为53%，低熔点聚酯纤维47%。亚麻纤维精梳落麻的价格为8000元/吨，低熔点聚酯纤维为16000元/吨，加上装饰面料、阻燃剂成本，每年原料成本为220万；生产线需要13人，人均月工资2000元，人员工资31.2万；企业税费351万。因此每年的净收益为621万。
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本发明涉及可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0.05-0.07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。合作方式：专利转让或技术指导。
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环保自粘合车用内饰材料技术
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本产品属于新型环保材料，采用低熔点涤纶纤维/普通涤纶纤维相混合，制备高温自粘合汽车内饰材料，摒弃了传统的胶粘合，使用低熔点纤维实现汽车内饰材料的高温自粘结，在生产和使用过程中没有了水和化学溶剂的挥发，没有有毒有害气体排放，改善了车内空气质量，减少了"三废"污染。与传统的针刺涂胶工艺相比，工艺简单，减少了涂胶和烘干的工艺，可节能降耗、提高生产效率。
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一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
摘要：本发明公开一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法，包括如下步骤：利用车身设计阶段的图，用双点划线表示车身，分别绘制内饰处的车身理论线、车身截面理论线及车身结构投影线；用实线表示内饰，绘制内饰理论线、内饰截面理论线及内饰结构投影线；采用网格法标注车身理论线和车身截面理论线的尺寸，以网格平面作为基准，利用车身设计阶段的尺寸标注；标注内饰截面理论线和内饰结构投影线的尺寸。此种方法能够充分表现内饰的结构及内饰与车身之间的装配关系，且尺寸标注数量少，标注效率高。
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黄红麻阻燃非织造布汽车内饰材料
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
福建长庚新材料股份有限公司是一家专注研发生产汽车内饰新材料高科技新型企业，公司2013年被国家认定为高新技术企业，2015年省科技厅授予“科技型”企业称号。并且于2015年9月成功在“新三板”挂牌上市。1、本项目“黄红麻非织造布汽车内饰材料”在国内市场尚属空白，技术工艺总体达到国内领先水平，属国内首创。项目技术是一条全新的工艺路线，所涉及和运用了本企业自主研发的十四个实用新型专利和一个发明专利技术，生产的产品具有吸音、防臭、防霉、防污、延伸性好等优点，产品在国内外市场具有较强的竞争力。 2、项目黄红麻非织造布汽车内饰材料的成功研发，成为公司经济效益的一大亮点，2013年-2015年累计销售产量658万平方米，销售收入2971.06万元；累计净利润262.10万元；累计实缴税131.63万元，.技术成果已成功转化，扩大投产后可提供120个就业岗位，经济效益和社会效益显著。 3、随着汽车产量的增长，汽车市场竞争日益加剧，各种高新技术的日益成熟，需要不断采用新的纺织原料、新的纺织技术、开发与生产出新的汽车用纺织品来满足汽车工业发展需要，本项目利用天然纤维原料生产的非织造布汽车内饰增强材料，符合汽车行业和纺织行业发展的要求。项目建设符合国家产业政策，是国家、省、市重点支持的发展领域；项目与区域及所在地互适性较强；对地方经济和产业结构调整具有积极的意义，对促进人员就业、人才培养和社会稳定具有重要的意义。
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一种用于车船内饰的型材及其应用
成熟度：可规模生产
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
本发明提出一种用于车船内饰的型材。 项目简介：车船内饰的型材由以下成分混合模压制成：三聚氰胺淀粉改性树脂100份，固化剂9~14份，消泡剂0。3~0。5份、增柔剂0。5-1份、偶联剂0。01-0。03份、增强剂5-8份、填充剂18-25份、色母0~10份。本发明提出的型材，不燃耐高温、燃烧无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好，是一种绿色、环保、节能车船内装饰装具新材料。 项目核心创新点：用本车船内饰的型材，具有不燃耐高温，燃烧时无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好等特点，是一种绿色环保节能车船内装饰新材料
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汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强可降解复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
以植物纤维和可降解树脂为原料，采用工艺流程短、成本低、适合工业化生产的非织造方法制作了汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强完全可降解复合材料，材料具有密度低、吸音减振、耐电压性好、湿热性能稳定、废弃后可降解、价格低廉等特点。针对汽车内饰、电器外壳两个领域特殊的使用要求，对材料中各组分进行了改性及配比、结构设计，使所开发的两类材料均能达到各自应用领域的行业要求。同时在材料的开发、使用及废弃过程中均与环境友好，在材料达到使用寿命后，可通过土埋的方式将其分解，分解时间约1到2年，不会对环境造成任何污染。与目前汽车内饰用玻璃纤维复合材料及电器外壳用聚丙烯、聚乙烯材料相比，这种材料因密度低可节省汽车的燃油消耗及尾气排放；因材料组分均取之天然，如麻、竹等，可牵动贫困山区的经济发展，具有良好的社会效益；同时因目前报废汽车中塑料及电器壳体材料已对环境造成了很大的危害，因此这种完全可降解复合材料的应用将在减轻环境负担、保护资源和环境方面将起到积极的作用。市场预测及应用前景产品因力学性能优良、密度低、热学及电学性能等符合具体应用领域的特定要求，开发、使用及废弃处理均与环境友好等特点可被广泛用于汽车内饰及电器外壳制造领域。我国是一个汽车生产和消费的大国，据报道，中国目前汽车年产量已达600万辆，到2020年将达到1500万辆，其中汽车中的车门内饰、保险杠、行李架托板及仪表板等材料均可采用此种复合材料。按每辆车平均使用7-10kg材料计算，到2020年，仅汽车行业就需求10.5-15万吨复合材料；而电子、电器外壳类产品的市场则更为广阔，据报道仅2007年第一季度，中国的电视产量就达到了2065万台，而2007年计算机的产量预计将达到3000万台。目前，汽车及电子行业正面临着废弃材料无法降解、对环境构成危害的巨大挑战。本研究开发的复合材料可用于制作汽车车门内饰及外装件，产品具有质轻、价廉、与环境友好等特点；用于制作电脑、电视、冰箱、手机等电器壳体，产品具有导热快、绝缘好、抗冲击性好等特点，可确保电器高效运转。并可无成本、无污染地解决汽车内饰及电器外壳类产品的降解问题。效益分析一年可生产约8.4万平方米的复合材料，按100元/m2的市场价计算，可获得840万元的销售额，年可获得约619万元的净利润。
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汽车内饰件翻新镀膜剂生产技术
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
成果简介: 汽车在使用几年后内饰件容易出现老化、变色、表面暗淡无光，看上去像旧车。对此，目前常常采用的方法是喷洒车蜡、更换内饰件、更换汽车。其中喷洒车蜡的持续期很短。 本技术采用无毒、无腐蚀性的环保材料对内饰件定期进行镀膜，使其光亮如新。 本技术产品还具有抗紫外线，可延缓车内饰件老化。 本技术产品还具有不沾灰功能，容易清除表面灰尘。 本技术生产过程没有三废，整套制备工艺简单，生产成本低，易于实现工业化生产。 主要用途：轿车、公共汽车的内饰件翻新，如仪表台、车门内饰、扶手箱、座椅沙发皮、车内塑料顶棚等。主要特点 使内饰件光亮如新 防止内饰件老化 镀膜层透明性好，不影响内饰件表面的印刷鲜艳度 增加内饰件表面光泽度 翻新效果可以持续一年以上。 主要技术指标：外观：白色乳液 ; 涂层效果：透明、光亮如新; PH 值： 7-9; 主要经济指标:成本： 万元/吨 参考价格： 万元/吨投资预算：10-20万元 车间面积：1000-2000平方米 产品的研发阶段：成熟技术 产品的稳定性：稳定 合作模式：技术转让18.8万元
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
专利简介：本发明涉及可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0。05-0。07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。 合作方式： 专利转让或技术指导。
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环保型汽车纤维内饰材料
成熟度：-
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
项目所属领域：该项目所属材料学领域，主要是解决汽车纤维内饰材料甲醛超标，污染乘车环境问题。主要技术内容：随着人们生活水平的提高，对汽车的内环境提出更高的要求，不仅需要汽车纤维内饰材料具有降低汽车产生噪声、隔热作用，而且需要汽车纤维内饰材料对乘车环境无污染，因此需要开发一种新的汽车内饰材料，满足人们对健康和环保的要求。汽车纤维内饰材料由纤维与粘合剂通过热压技术层压而成，主要技术分为材料与成型工艺两个主要部分。其中，其环保粘合剂为其核心技术。主要研究内容为粘合剂，成型工艺，各种汽车纤维内饰件研究。技术经济指标：汽车纤维内饰材料要求密度在700-1400g/m'2，长度为800-2000mm，宽度为1700-2200mm，平均吸声系数大于0.43(125-4000Hz)，平均导热系数小于0.05W/m. 粘合剂为固体，半固化温度在165-180℃之间，完全固化温度在180-190℃，固化时间为60-90s，160℃粘度为150-165Pa.s，甲醛含量为零。要求生产能力为：宽度2200mm，550kg/h，厚度为20-80mm，其流成网、经过聚合炉半固化或全固化，成毡移动速度为1-10m。全聚合最大速度为4m/min，半聚合最小的速度4.4m/min。促进科技进步作用和应用推广情况：环保汽车纤维内饰材料首先制成半固化纤维材料，然后根据需要压制成汽车的顶棚、厕板、地毯、引擎隔音隔热罩、隔音屏等，同时也可以用在其它行业起到隔音、隔热的作用，如空调、冰箱、船舶等。已经应用在本田和菲亚特汽车上，累计创造产值500多万元。
找到18项技术成果数据。
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亚麻纤维增强低熔点聚酯复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本项目以亚麻纤维和低熔点聚酯纤维为原料，将两种纤维按照不同的比例制成两种混合纤维集合体，分别作为复合材料的皮层和芯层。皮层和芯层原料分别经过梳理、铺网、喷洒阻燃剂后组合成三明治结构纤网，经针刺加固制成纤维毡，再经热压复合制成具有三明治结构的复合材料板材或异型件。产品具有拉伸强度高、抗弯性能好、密度小的特点，并且有良好的阻燃性、尺寸稳定性、保温性、隔音性等优点。本成果的材料中亚麻纤维所占比例为53%，天然纤维的使用不仅减少了对不可再生资源的依赖，而且项目投产后大量的亚麻原料需求还可以增加农民收入。制作过程中除施加8%的阻燃剂三聚氰胺外，没有施加其它化学试剂，对人体和环境安全。三明治结构的设计在保证复合材料具有良好力学性能的同时，还降低了复合材料材料的密度、提高了保温和隔音性能。市场预测及应用前景产品可用于汽车内饰材料，如用作汽车车门及顶棚内饰板、仪表盘等。国外麻纤维复合材料作为结构和非结构材料已占有一定的地位，并且有着广泛的应用前景。麻纤维复合材料不仅隔热、吸音性能好，而且耐冲击，冲击后无脆性断裂，有利于提高汽车的安全性。自1992年以来麻纤维复合材料已广泛用于汽车，如宝马、奥迪、克莱斯勒公司平均在每辆车上使用7～10kg这种复合材料。美国和日本对车用麻纤维复合材料的研究也紧随其后。我国是一个汽车生产和消费大国，2006年汽车产量达到728万辆，跃居世界第三，但是车内饰材料还在大量使用塑料制品或者废纺纤维树脂固化产品，在麻纤维复合材料汽车内饰件方面才刚刚起步，因此该产品具有广阔的市场和发展前景。效益分析按每台轧机每天生产16块，每年开工率90%计算，门板价格按捷达车门内饰板（中档）每块300元计算，每年产值为1261.4万。预计四年收回设备投资，年固定资产折旧38.2万；生产的麻纤维复合材料板定量为3000g/m2，其中麻纤维的含量为53%，低熔点聚酯纤维47%。亚麻纤维精梳落麻的价格为8000元/吨，低熔点聚酯纤维为16000元/吨，加上装饰面料、阻燃剂成本，每年原料成本为220万；生产线需要13人，人均月工资2000元，人员工资31.2万；企业税费351万。因此每年的净收益为621万。
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本发明涉及可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0.05-0.07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。合作方式：专利转让或技术指导。
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环保自粘合车用内饰材料技术
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本产品属于新型环保材料，采用低熔点涤纶纤维/普通涤纶纤维相混合，制备高温自粘合汽车内饰材料，摒弃了传统的胶粘合，使用低熔点纤维实现汽车内饰材料的高温自粘结，在生产和使用过程中没有了水和化学溶剂的挥发，没有有毒有害气体排放，改善了车内空气质量，减少了"三废"污染。与传统的针刺涂胶工艺相比，工艺简单，减少了涂胶和烘干的工艺，可节能降耗、提高生产效率。
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一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
摘要：本发明公开一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法，包括如下步骤：利用车身设计阶段的图，用双点划线表示车身，分别绘制内饰处的车身理论线、车身截面理论线及车身结构投影线；用实线表示内饰，绘制内饰理论线、内饰截面理论线及内饰结构投影线；采用网格法标注车身理论线和车身截面理论线的尺寸，以网格平面作为基准，利用车身设计阶段的尺寸标注；标注内饰截面理论线和内饰结构投影线的尺寸。此种方法能够充分表现内饰的结构及内饰与车身之间的装配关系，且尺寸标注数量少，标注效率高。
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黄红麻阻燃非织造布汽车内饰材料
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
福建长庚新材料股份有限公司是一家专注研发生产汽车内饰新材料高科技新型企业，公司2013年被国家认定为高新技术企业，2015年省科技厅授予“科技型”企业称号。并且于2015年9月成功在“新三板”挂牌上市。1、本项目“黄红麻非织造布汽车内饰材料”在国内市场尚属空白，技术工艺总体达到国内领先水平，属国内首创。项目技术是一条全新的工艺路线，所涉及和运用了本企业自主研发的十四个实用新型专利和一个发明专利技术，生产的产品具有吸音、防臭、防霉、防污、延伸性好等优点，产品在国内外市场具有较强的竞争力。 2、项目黄红麻非织造布汽车内饰材料的成功研发，成为公司经济效益的一大亮点，2013年-2015年累计销售产量658万平方米，销售收入2971.06万元；累计净利润262.10万元；累计实缴税131.63万元，.技术成果已成功转化，扩大投产后可提供120个就业岗位，经济效益和社会效益显著。 3、随着汽车产量的增长，汽车市场竞争日益加剧，各种高新技术的日益成熟，需要不断采用新的纺织原料、新的纺织技术、开发与生产出新的汽车用纺织品来满足汽车工业发展需要，本项目利用天然纤维原料生产的非织造布汽车内饰增强材料，符合汽车行业和纺织行业发展的要求。项目建设符合国家产业政策，是国家、省、市重点支持的发展领域；项目与区域及所在地互适性较强；对地方经济和产业结构调整具有积极的意义，对促进人员就业、人才培养和社会稳定具有重要的意义。
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一种用于车船内饰的型材及其应用
成熟度：可规模生产
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
本发明提出一种用于车船内饰的型材。 项目简介：车船内饰的型材由以下成分混合模压制成：三聚氰胺淀粉改性树脂100份，固化剂9~14份，消泡剂0。3~0。5份、增柔剂0。5-1份、偶联剂0。01-0。03份、增强剂5-8份、填充剂18-25份、色母0~10份。本发明提出的型材，不燃耐高温、燃烧无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好，是一种绿色、环保、节能车船内装饰装具新材料。 项目核心创新点：用本车船内饰的型材，具有不燃耐高温，燃烧时无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好等特点，是一种绿色环保节能车船内装饰新材料
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汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强可降解复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
以植物纤维和可降解树脂为原料，采用工艺流程短、成本低、适合工业化生产的非织造方法制作了汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强完全可降解复合材料，材料具有密度低、吸音减振、耐电压性好、湿热性能稳定、废弃后可降解、价格低廉等特点。针对汽车内饰、电器外壳两个领域特殊的使用要求，对材料中各组分进行了改性及配比、结构设计，使所开发的两类材料均能达到各自应用领域的行业要求。同时在材料的开发、使用及废弃过程中均与环境友好，在材料达到使用寿命后，可通过土埋的方式将其分解，分解时间约1到2年，不会对环境造成任何污染。与目前汽车内饰用玻璃纤维复合材料及电器外壳用聚丙烯、聚乙烯材料相比，这种材料因密度低可节省汽车的燃油消耗及尾气排放；因材料组分均取之天然，如麻、竹等，可牵动贫困山区的经济发展，具有良好的社会效益；同时因目前报废汽车中塑料及电器壳体材料已对环境造成了很大的危害，因此这种完全可降解复合材料的应用将在减轻环境负担、保护资源和环境方面将起到积极的作用。市场预测及应用前景产品因力学性能优良、密度低、热学及电学性能等符合具体应用领域的特定要求，开发、使用及废弃处理均与环境友好等特点可被广泛用于汽车内饰及电器外壳制造领域。我国是一个汽车生产和消费的大国，据报道，中国目前汽车年产量已达600万辆，到2020年将达到1500万辆，其中汽车中的车门内饰、保险杠、行李架托板及仪表板等材料均可采用此种复合材料。按每辆车平均使用7-10kg材料计算，到2020年，仅汽车行业就需求10.5-15万吨复合材料；而电子、电器外壳类产品的市场则更为广阔，据报道仅2007年第一季度，中国的电视产量就达到了2065万台，而2007年计算机的产量预计将达到3000万台。目前，汽车及电子行业正面临着废弃材料无法降解、对环境构成危害的巨大挑战。本研究开发的复合材料可用于制作汽车车门内饰及外装件，产品具有质轻、价廉、与环境友好等特点；用于制作电脑、电视、冰箱、手机等电器壳体，产品具有导热快、绝缘好、抗冲击性好等特点，可确保电器高效运转。并可无成本、无污染地解决汽车内饰及电器外壳类产品的降解问题。效益分析一年可生产约8.4万平方米的复合材料，按100元/m2的市场价计算，可获得840万元的销售额，年可获得约619万元的净利润。
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汽车内饰件翻新镀膜剂生产技术
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
成果简介: 汽车在使用几年后内饰件容易出现老化、变色、表面暗淡无光，看上去像旧车。对此，目前常常采用的方法是喷洒车蜡、更换内饰件、更换汽车。其中喷洒车蜡的持续期很短。 本技术采用无毒、无腐蚀性的环保材料对内饰件定期进行镀膜，使其光亮如新。 本技术产品还具有抗紫外线，可延缓车内饰件老化。 本技术产品还具有不沾灰功能，容易清除表面灰尘。 本技术生产过程没有三废，整套制备工艺简单，生产成本低，易于实现工业化生产。 主要用途：轿车、公共汽车的内饰件翻新，如仪表台、车门内饰、扶手箱、座椅沙发皮、车内塑料顶棚等。主要特点 使内饰件光亮如新 防止内饰件老化 镀膜层透明性好，不影响内饰件表面的印刷鲜艳度 增加内饰件表面光泽度 翻新效果可以持续一年以上。 主要技术指标：外观：白色乳液 ; 涂层效果：透明、光亮如新; PH 值： 7-9; 主要经济指标:成本： 万元/吨 参考价格： 万元/吨投资预算：10-20万元 车间面积：1000-2000平方米 产品的研发阶段：成熟技术 产品的稳定性：稳定 合作模式：技术转让18.8万元
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
专利简介：本发明涉及可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0。05-0。07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。 合作方式： 专利转让或技术指导。
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环保型汽车纤维内饰材料
成熟度：-
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
项目所属领域：该项目所属材料学领域，主要是解决汽车纤维内饰材料甲醛超标，污染乘车环境问题。主要技术内容：随着人们生活水平的提高，对汽车的内环境提出更高的要求，不仅需要汽车纤维内饰材料具有降低汽车产生噪声、隔热作用，而且需要汽车纤维内饰材料对乘车环境无污染，因此需要开发一种新的汽车内饰材料，满足人们对健康和环保的要求。汽车纤维内饰材料由纤维与粘合剂通过热压技术层压而成，主要技术分为材料与成型工艺两个主要部分。其中，其环保粘合剂为其核心技术。主要研究内容为粘合剂，成型工艺，各种汽车纤维内饰件研究。技术经济指标：汽车纤维内饰材料要求密度在700-1400g/m'2，长度为800-2000mm，宽度为1700-2200mm，平均吸声系数大于0.43(125-4000Hz)，平均导热系数小于0.05W/m. 粘合剂为固体，半固化温度在165-180℃之间，完全固化温度在180-190℃，固化时间为60-90s，160℃粘度为150-165Pa.s，甲醛含量为零。要求生产能力为：宽度2200mm，550kg/h，厚度为20-80mm，其流成网、经过聚合炉半固化或全固化，成毡移动速度为1-10m。全聚合最大速度为4m/min，半聚合最小的速度4.4m/min。促进科技进步作用和应用推广情况：环保汽车纤维内饰材料首先制成半固化纤维材料，然后根据需要压制成汽车的顶棚、厕板、地毯、引擎隔音隔热罩、隔音屏等，同时也可以用在其它行业起到隔音、隔热的作用，如空调、冰箱、船舶等。已经应用在本田和菲亚特汽车上，累计创造产值500多万元。
找到18项技术成果数据。
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亚麻纤维增强低熔点聚酯复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本项目以亚麻纤维和低熔点聚酯纤维为原料，将两种纤维按照不同的比例制成两种混合纤维集合体，分别作为复合材料的皮层和芯层。皮层和芯层原料分别经过梳理、铺网、喷洒阻燃剂后组合成三明治结构纤网，经针刺加固制成纤维毡，再经热压复合制成具有三明治结构的复合材料板材或异型件。产品具有拉伸强度高、抗弯性能好、密度小的特点，并且有良好的阻燃性、尺寸稳定性、保温性、隔音性等优点。本成果的材料中亚麻纤维所占比例为53%，天然纤维的使用不仅减少了对不可再生资源的依赖，而且项目投产后大量的亚麻原料需求还可以增加农民收入。制作过程中除施加8%的阻燃剂三聚氰胺外，没有施加其它化学试剂，对人体和环境安全。三明治结构的设计在保证复合材料具有良好力学性能的同时，还降低了复合材料材料的密度、提高了保温和隔音性能。市场预测及应用前景产品可用于汽车内饰材料，如用作汽车车门及顶棚内饰板、仪表盘等。国外麻纤维复合材料作为结构和非结构材料已占有一定的地位，并且有着广泛的应用前景。麻纤维复合材料不仅隔热、吸音性能好，而且耐冲击，冲击后无脆性断裂，有利于提高汽车的安全性。自1992年以来麻纤维复合材料已广泛用于汽车，如宝马、奥迪、克莱斯勒公司平均在每辆车上使用7～10kg这种复合材料。美国和日本对车用麻纤维复合材料的研究也紧随其后。我国是一个汽车生产和消费大国，2006年汽车产量达到728万辆，跃居世界第三，但是车内饰材料还在大量使用塑料制品或者废纺纤维树脂固化产品，在麻纤维复合材料汽车内饰件方面才刚刚起步，因此该产品具有广阔的市场和发展前景。效益分析按每台轧机每天生产16块，每年开工率90%计算，门板价格按捷达车门内饰板（中档）每块300元计算，每年产值为1261.4万。预计四年收回设备投资，年固定资产折旧38.2万；生产的麻纤维复合材料板定量为3000g/m2，其中麻纤维的含量为53%，低熔点聚酯纤维47%。亚麻纤维精梳落麻的价格为8000元/吨，低熔点聚酯纤维为16000元/吨，加上装饰面料、阻燃剂成本，每年原料成本为220万；生产线需要13人，人均月工资2000元，人员工资31.2万；企业税费351万。因此每年的净收益为621万。
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本发明涉及可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0.05-0.07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。合作方式：专利转让或技术指导。
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环保自粘合车用内饰材料技术
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本产品属于新型环保材料，采用低熔点涤纶纤维/普通涤纶纤维相混合，制备高温自粘合汽车内饰材料，摒弃了传统的胶粘合，使用低熔点纤维实现汽车内饰材料的高温自粘结，在生产和使用过程中没有了水和化学溶剂的挥发，没有有毒有害气体排放，改善了车内空气质量，减少了"三废"污染。与传统的针刺涂胶工艺相比，工艺简单，减少了涂胶和烘干的工艺，可节能降耗、提高生产效率。
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一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
摘要：本发明公开一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法，包括如下步骤：利用车身设计阶段的图，用双点划线表示车身，分别绘制内饰处的车身理论线、车身截面理论线及车身结构投影线；用实线表示内饰，绘制内饰理论线、内饰截面理论线及内饰结构投影线；采用网格法标注车身理论线和车身截面理论线的尺寸，以网格平面作为基准，利用车身设计阶段的尺寸标注；标注内饰截面理论线和内饰结构投影线的尺寸。此种方法能够充分表现内饰的结构及内饰与车身之间的装配关系，且尺寸标注数量少，标注效率高。
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黄红麻阻燃非织造布汽车内饰材料
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
福建长庚新材料股份有限公司是一家专注研发生产汽车内饰新材料高科技新型企业，公司2013年被国家认定为高新技术企业，2015年省科技厅授予“科技型”企业称号。并且于2015年9月成功在“新三板”挂牌上市。1、本项目“黄红麻非织造布汽车内饰材料”在国内市场尚属空白，技术工艺总体达到国内领先水平，属国内首创。项目技术是一条全新的工艺路线，所涉及和运用了本企业自主研发的十四个实用新型专利和一个发明专利技术，生产的产品具有吸音、防臭、防霉、防污、延伸性好等优点，产品在国内外市场具有较强的竞争力。 2、项目黄红麻非织造布汽车内饰材料的成功研发，成为公司经济效益的一大亮点，2013年-2015年累计销售产量658万平方米，销售收入2971.06万元；累计净利润262.10万元；累计实缴税131.63万元，.技术成果已成功转化，扩大投产后可提供120个就业岗位，经济效益和社会效益显著。 3、随着汽车产量的增长，汽车市场竞争日益加剧，各种高新技术的日益成熟，需要不断采用新的纺织原料、新的纺织技术、开发与生产出新的汽车用纺织品来满足汽车工业发展需要，本项目利用天然纤维原料生产的非织造布汽车内饰增强材料，符合汽车行业和纺织行业发展的要求。项目建设符合国家产业政策，是国家、省、市重点支持的发展领域；项目与区域及所在地互适性较强；对地方经济和产业结构调整具有积极的意义，对促进人员就业、人才培养和社会稳定具有重要的意义。
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一种用于车船内饰的型材及其应用
成熟度：可规模生产
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
本发明提出一种用于车船内饰的型材。 项目简介：车船内饰的型材由以下成分混合模压制成：三聚氰胺淀粉改性树脂100份，固化剂9~14份，消泡剂0。3~0。5份、增柔剂0。5-1份、偶联剂0。01-0。03份、增强剂5-8份、填充剂18-25份、色母0~10份。本发明提出的型材，不燃耐高温、燃烧无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好，是一种绿色、环保、节能车船内装饰装具新材料。 项目核心创新点：用本车船内饰的型材，具有不燃耐高温，燃烧时无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好等特点，是一种绿色环保节能车船内装饰新材料
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汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强可降解复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
以植物纤维和可降解树脂为原料，采用工艺流程短、成本低、适合工业化生产的非织造方法制作了汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强完全可降解复合材料，材料具有密度低、吸音减振、耐电压性好、湿热性能稳定、废弃后可降解、价格低廉等特点。针对汽车内饰、电器外壳两个领域特殊的使用要求，对材料中各组分进行了改性及配比、结构设计，使所开发的两类材料均能达到各自应用领域的行业要求。同时在材料的开发、使用及废弃过程中均与环境友好，在材料达到使用寿命后，可通过土埋的方式将其分解，分解时间约1到2年，不会对环境造成任何污染。与目前汽车内饰用玻璃纤维复合材料及电器外壳用聚丙烯、聚乙烯材料相比，这种材料因密度低可节省汽车的燃油消耗及尾气排放；因材料组分均取之天然，如麻、竹等，可牵动贫困山区的经济发展，具有良好的社会效益；同时因目前报废汽车中塑料及电器壳体材料已对环境造成了很大的危害，因此这种完全可降解复合材料的应用将在减轻环境负担、保护资源和环境方面将起到积极的作用。市场预测及应用前景产品因力学性能优良、密度低、热学及电学性能等符合具体应用领域的特定要求，开发、使用及废弃处理均与环境友好等特点可被广泛用于汽车内饰及电器外壳制造领域。我国是一个汽车生产和消费的大国，据报道，中国目前汽车年产量已达600万辆，到2020年将达到1500万辆，其中汽车中的车门内饰、保险杠、行李架托板及仪表板等材料均可采用此种复合材料。按每辆车平均使用7-10kg材料计算，到2020年，仅汽车行业就需求10.5-15万吨复合材料；而电子、电器外壳类产品的市场则更为广阔，据报道仅2007年第一季度，中国的电视产量就达到了2065万台，而2007年计算机的产量预计将达到3000万台。目前，汽车及电子行业正面临着废弃材料无法降解、对环境构成危害的巨大挑战。本研究开发的复合材料可用于制作汽车车门内饰及外装件，产品具有质轻、价廉、与环境友好等特点；用于制作电脑、电视、冰箱、手机等电器壳体，产品具有导热快、绝缘好、抗冲击性好等特点，可确保电器高效运转。并可无成本、无污染地解决汽车内饰及电器外壳类产品的降解问题。效益分析一年可生产约8.4万平方米的复合材料，按100元/m2的市场价计算，可获得840万元的销售额，年可获得约619万元的净利润。
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汽车内饰件翻新镀膜剂生产技术
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
成果简介: 汽车在使用几年后内饰件容易出现老化、变色、表面暗淡无光，看上去像旧车。对此，目前常常采用的方法是喷洒车蜡、更换内饰件、更换汽车。其中喷洒车蜡的持续期很短。 本技术采用无毒、无腐蚀性的环保材料对内饰件定期进行镀膜，使其光亮如新。 本技术产品还具有抗紫外线，可延缓车内饰件老化。 本技术产品还具有不沾灰功能，容易清除表面灰尘。 本技术生产过程没有三废，整套制备工艺简单，生产成本低，易于实现工业化生产。 主要用途：轿车、公共汽车的内饰件翻新，如仪表台、车门内饰、扶手箱、座椅沙发皮、车内塑料顶棚等。主要特点 使内饰件光亮如新 防止内饰件老化 镀膜层透明性好，不影响内饰件表面的印刷鲜艳度 增加内饰件表面光泽度 翻新效果可以持续一年以上。 主要技术指标：外观：白色乳液 ; 涂层效果：透明、光亮如新; PH 值： 7-9; 主要经济指标:成本： 万元/吨 参考价格： 万元/吨投资预算：10-20万元 车间面积：1000-2000平方米 产品的研发阶段：成熟技术 产品的稳定性：稳定 合作模式：技术转让18.8万元
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
专利简介：本发明涉及可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0。05-0。07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。 合作方式： 专利转让或技术指导。
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环保型汽车纤维内饰材料
成熟度：-
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
项目所属领域：该项目所属材料学领域，主要是解决汽车纤维内饰材料甲醛超标，污染乘车环境问题。主要技术内容：随着人们生活水平的提高，对汽车的内环境提出更高的要求，不仅需要汽车纤维内饰材料具有降低汽车产生噪声、隔热作用，而且需要汽车纤维内饰材料对乘车环境无污染，因此需要开发一种新的汽车内饰材料，满足人们对健康和环保的要求。汽车纤维内饰材料由纤维与粘合剂通过热压技术层压而成，主要技术分为材料与成型工艺两个主要部分。其中，其环保粘合剂为其核心技术。主要研究内容为粘合剂，成型工艺，各种汽车纤维内饰件研究。技术经济指标：汽车纤维内饰材料要求密度在700-1400g/m'2，长度为800-2000mm，宽度为1700-2200mm，平均吸声系数大于0.43(125-4000Hz)，平均导热系数小于0.05W/m. 粘合剂为固体，半固化温度在165-180℃之间，完全固化温度在180-190℃，固化时间为60-90s，160℃粘度为150-165Pa.s，甲醛含量为零。要求生产能力为：宽度2200mm，550kg/h，厚度为20-80mm，其流成网、经过聚合炉半固化或全固化，成毡移动速度为1-10m。全聚合最大速度为4m/min，半聚合最小的速度4.4m/min。促进科技进步作用和应用推广情况：环保汽车纤维内饰材料首先制成半固化纤维材料，然后根据需要压制成汽车的顶棚、厕板、地毯、引擎隔音隔热罩、隔音屏等，同时也可以用在其它行业起到隔音、隔热的作用，如空调、冰箱、船舶等。已经应用在本田和菲亚特汽车上，累计创造产值500多万元。
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亚麻纤维增强低熔点聚酯复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本项目以亚麻纤维和低熔点聚酯纤维为原料，将两种纤维按照不同的比例制成两种混合纤维集合体，分别作为复合材料的皮层和芯层。皮层和芯层原料分别经过梳理、铺网、喷洒阻燃剂后组合成三明治结构纤网，经针刺加固制成纤维毡，再经热压复合制成具有三明治结构的复合材料板材或异型件。产品具有拉伸强度高、抗弯性能好、密度小的特点，并且有良好的阻燃性、尺寸稳定性、保温性、隔音性等优点。本成果的材料中亚麻纤维所占比例为53%，天然纤维的使用不仅减少了对不可再生资源的依赖，而且项目投产后大量的亚麻原料需求还可以增加农民收入。制作过程中除施加8%的阻燃剂三聚氰胺外，没有施加其它化学试剂，对人体和环境安全。三明治结构的设计在保证复合材料具有良好力学性能的同时，还降低了复合材料材料的密度、提高了保温和隔音性能。市场预测及应用前景产品可用于汽车内饰材料，如用作汽车车门及顶棚内饰板、仪表盘等。国外麻纤维复合材料作为结构和非结构材料已占有一定的地位，并且有着广泛的应用前景。麻纤维复合材料不仅隔热、吸音性能好，而且耐冲击，冲击后无脆性断裂，有利于提高汽车的安全性。自1992年以来麻纤维复合材料已广泛用于汽车，如宝马、奥迪、克莱斯勒公司平均在每辆车上使用7～10kg这种复合材料。美国和日本对车用麻纤维复合材料的研究也紧随其后。我国是一个汽车生产和消费大国，2006年汽车产量达到728万辆，跃居世界第三，但是车内饰材料还在大量使用塑料制品或者废纺纤维树脂固化产品，在麻纤维复合材料汽车内饰件方面才刚刚起步，因此该产品具有广阔的市场和发展前景。效益分析按每台轧机每天生产16块，每年开工率90%计算，门板价格按捷达车门内饰板（中档）每块300元计算，每年产值为1261.4万。预计四年收回设备投资，年固定资产折旧38.2万；生产的麻纤维复合材料板定量为3000g/m2，其中麻纤维的含量为53%，低熔点聚酯纤维47%。亚麻纤维精梳落麻的价格为8000元/吨，低熔点聚酯纤维为16000元/吨，加上装饰面料、阻燃剂成本，每年原料成本为220万；生产线需要13人，人均月工资2000元，人员工资31.2万；企业税费351万。因此每年的净收益为621万。
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本发明涉及可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维(PET)汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0.05-0.07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。合作方式：专利转让或技术指导。
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环保自粘合车用内饰材料技术
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
本产品属于新型环保材料，采用低熔点涤纶纤维/普通涤纶纤维相混合，制备高温自粘合汽车内饰材料，摒弃了传统的胶粘合，使用低熔点纤维实现汽车内饰材料的高温自粘结，在生产和使用过程中没有了水和化学溶剂的挥发，没有有毒有害气体排放，改善了车内空气质量，减少了"三废"污染。与传统的针刺涂胶工艺相比，工艺简单，减少了涂胶和烘干的工艺，可节能降耗、提高生产效率。
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一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
摘要：本发明公开一种以曲线作为基准的汽车内饰结构制图方法，包括如下步骤：利用车身设计阶段的图，用双点划线表示车身，分别绘制内饰处的车身理论线、车身截面理论线及车身结构投影线；用实线表示内饰，绘制内饰理论线、内饰截面理论线及内饰结构投影线；采用网格法标注车身理论线和车身截面理论线的尺寸，以网格平面作为基准，利用车身设计阶段的尺寸标注；标注内饰截面理论线和内饰结构投影线的尺寸。此种方法能够充分表现内饰的结构及内饰与车身之间的装配关系，且尺寸标注数量少，标注效率高。
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黄红麻阻燃非织造布汽车内饰材料
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
福建长庚新材料股份有限公司是一家专注研发生产汽车内饰新材料高科技新型企业，公司2013年被国家认定为高新技术企业，2015年省科技厅授予“科技型”企业称号。并且于2015年9月成功在“新三板”挂牌上市。1、本项目“黄红麻非织造布汽车内饰材料”在国内市场尚属空白，技术工艺总体达到国内领先水平，属国内首创。项目技术是一条全新的工艺路线，所涉及和运用了本企业自主研发的十四个实用新型专利和一个发明专利技术，生产的产品具有吸音、防臭、防霉、防污、延伸性好等优点，产品在国内外市场具有较强的竞争力。 2、项目黄红麻非织造布汽车内饰材料的成功研发，成为公司经济效益的一大亮点，2013年-2015年累计销售产量658万平方米，销售收入2971.06万元；累计净利润262.10万元；累计实缴税131.63万元，.技术成果已成功转化，扩大投产后可提供120个就业岗位，经济效益和社会效益显著。 3、随着汽车产量的增长，汽车市场竞争日益加剧，各种高新技术的日益成熟，需要不断采用新的纺织原料、新的纺织技术、开发与生产出新的汽车用纺织品来满足汽车工业发展需要，本项目利用天然纤维原料生产的非织造布汽车内饰增强材料，符合汽车行业和纺织行业发展的要求。项目建设符合国家产业政策，是国家、省、市重点支持的发展领域；项目与区域及所在地互适性较强；对地方经济和产业结构调整具有积极的意义，对促进人员就业、人才培养和社会稳定具有重要的意义。
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一种用于车船内饰的型材及其应用
成熟度：可规模生产
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
本发明提出一种用于车船内饰的型材。 项目简介：车船内饰的型材由以下成分混合模压制成：三聚氰胺淀粉改性树脂100份，固化剂9~14份，消泡剂0。3~0。5份、增柔剂0。5-1份、偶联剂0。01-0。03份、增强剂5-8份、填充剂18-25份、色母0~10份。本发明提出的型材，不燃耐高温、燃烧无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好，是一种绿色、环保、节能车船内装饰装具新材料。 项目核心创新点：用本车船内饰的型材，具有不燃耐高温，燃烧时无毒低烟、抗紫外线、抗冲击、韧性好等特点，是一种绿色环保节能车船内装饰新材料
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汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强可降解复合材料
成熟度：正在研发
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
以植物纤维和可降解树脂为原料，采用工艺流程短、成本低、适合工业化生产的非织造方法制作了汽车内饰及电器外壳用植物纤维增强完全可降解复合材料，材料具有密度低、吸音减振、耐电压性好、湿热性能稳定、废弃后可降解、价格低廉等特点。针对汽车内饰、电器外壳两个领域特殊的使用要求，对材料中各组分进行了改性及配比、结构设计，使所开发的两类材料均能达到各自应用领域的行业要求。同时在材料的开发、使用及废弃过程中均与环境友好，在材料达到使用寿命后，可通过土埋的方式将其分解，分解时间约1到2年，不会对环境造成任何污染。与目前汽车内饰用玻璃纤维复合材料及电器外壳用聚丙烯、聚乙烯材料相比，这种材料因密度低可节省汽车的燃油消耗及尾气排放；因材料组分均取之天然，如麻、竹等，可牵动贫困山区的经济发展，具有良好的社会效益；同时因目前报废汽车中塑料及电器壳体材料已对环境造成了很大的危害，因此这种完全可降解复合材料的应用将在减轻环境负担、保护资源和环境方面将起到积极的作用。市场预测及应用前景产品因力学性能优良、密度低、热学及电学性能等符合具体应用领域的特定要求，开发、使用及废弃处理均与环境友好等特点可被广泛用于汽车内饰及电器外壳制造领域。我国是一个汽车生产和消费的大国，据报道，中国目前汽车年产量已达600万辆，到2020年将达到1500万辆，其中汽车中的车门内饰、保险杠、行李架托板及仪表板等材料均可采用此种复合材料。按每辆车平均使用7-10kg材料计算，到2020年，仅汽车行业就需求10.5-15万吨复合材料；而电子、电器外壳类产品的市场则更为广阔，据报道仅2007年第一季度，中国的电视产量就达到了2065万台，而2007年计算机的产量预计将达到3000万台。目前，汽车及电子行业正面临着废弃材料无法降解、对环境构成危害的巨大挑战。本研究开发的复合材料可用于制作汽车车门内饰及外装件，产品具有质轻、价廉、与环境友好等特点；用于制作电脑、电视、冰箱、手机等电器壳体，产品具有导热快、绝缘好、抗冲击性好等特点，可确保电器高效运转。并可无成本、无污染地解决汽车内饰及电器外壳类产品的降解问题。效益分析一年可生产约8.4万平方米的复合材料，按100元/m2的市场价计算，可获得840万元的销售额，年可获得约619万元的净利润。
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汽车内饰件翻新镀膜剂生产技术
成熟度：可规模生产
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
成果简介: 汽车在使用几年后内饰件容易出现老化、变色、表面暗淡无光，看上去像旧车。对此，目前常常采用的方法是喷洒车蜡、更换内饰件、更换汽车。其中喷洒车蜡的持续期很短。 本技术采用无毒、无腐蚀性的环保材料对内饰件定期进行镀膜，使其光亮如新。 本技术产品还具有抗紫外线，可延缓车内饰件老化。 本技术产品还具有不沾灰功能，容易清除表面灰尘。 本技术生产过程没有三废，整套制备工艺简单，生产成本低，易于实现工业化生产。 主要用途：轿车、公共汽车的内饰件翻新，如仪表台、车门内饰、扶手箱、座椅沙发皮、车内塑料顶棚等。主要特点 使内饰件光亮如新 防止内饰件老化 镀膜层透明性好，不影响内饰件表面的印刷鲜艳度 增加内饰件表面光泽度 翻新效果可以持续一年以上。 主要技术指标：外观：白色乳液 ; 涂层效果：透明、光亮如新; PH 值： 7-9; 主要经济指标:成本： 万元/吨 参考价格： 万元/吨投资预算：10-20万元 车间面积：1000-2000平方米 产品的研发阶段：成熟技术 产品的稳定性：稳定 合作模式：技术转让18.8万元
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可回用聚酯纤维汽车内饰材料的功能整理工艺方法
成熟度：正在研发
技术类型：发明
应用行业：制造业
技术简介
专利简介：本发明涉及可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料的功能整理工艺方法，解决了汽车内饰材料的防水、防油、防污问题。本发明利用市售的全氟辛基磺酰胺试剂，配成处理溶液，再在低温等离子条件下，对可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料进行接枝处理。本发明整理过程周期缩短，操作过程快捷，无污染，避免其他化学试剂的使用；本发明所得可回用聚酯纤维（PET）汽车内饰材料与水和橄榄油的接触角分别达到140°以上，拒水等级达到100分，拒油等级为6级，沾污率为0。05-0。07％；且产品可回收利用；其防水、防油、防污的三防效果完全达到GB/T4745-1997和国标AATCC标准的要求。 合作方式： 专利转让或技术指导。
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环保型汽车纤维内饰材料
成熟度：-
技术类型：-
应用行业：制造业
技术简介
项目所属领域：该项目所属材料学领域，主要是解决汽车纤维内饰材料甲醛超标，污染乘车环境问题。主要技术内容：随着人们生活水平的提高，对汽车的内环境提出更高的要求，不仅需要汽车纤维内饰材料具有降低汽车产生噪声、隔热作用，而且需要汽车纤维内饰材料对乘车环境无污染，因此需要开发一种新的汽车内饰材料，满足人们对健康和环保的要求。汽车纤维内饰材料由纤维与粘合剂通过热压技术层压而成，主要技术分为材料与成型工艺两个主要部分。其中，其环保粘合剂为其核心技术。主要研究内容为粘合剂，成型工艺，各种汽车纤维内饰件研究。技术经济指标：汽车纤维内饰材料要求密度在700-1400g/m'2，长度为800-2000mm，宽度为1700-2200mm，平均吸声系数大于0.43(125-4000Hz)，平均导热系数小于0.05W/m. 粘合剂为固体，半固化温度在165-180℃之间，完全固化温度在180-190℃，固化时间为60-90s，160℃粘度为150-165Pa.s，甲醛含量为零。要求生产能力为：宽度2200mm，550kg/h，厚度为20-80mm，其流成网、经过聚合炉半固化或全固化，成毡移动速度为1-10m。全聚合最大速度为4m/min，半聚合最小的速度4.4m/min。促进科技进步作用和应用推广情况：环保汽车纤维内饰材料首先制成半固化纤维材料，然后根据需要压制成汽车的顶棚、厕板、地毯、引擎隔音隔热罩、隔音屏等，同时也可以用在其它行业起到隔音、隔热的作用，如空调、冰箱、船舶等。已经应用在本田和菲亚特汽车上，累计创造产值500多万元。